针对新型双调速泵控制的差动缸电液伺服系统,特别是应用于注塑机锁模机构的情况进行了研究。在总压力和腔压力控制的基础上,进一步提出应用缸进口和出口独立控制的思想,使缸在运动过程中,背压保持较低的值,系统的压力始终与负载相适应,在满足系统动静态特性的同时,可充分发挥每台电动机的功率能力,同时降低了系统本身的能量消耗和液压泵的发热,减小电动机功率损失近20％,研究工作得到了仿真和试验验证。

对伺服电机和定量液压泵组合驱动差动液压缸系统的特性和效率进行研究。针对应用恒定总压力对液压缸2腔预压紧、系统能量效率低的不足,提出用负载敏感原理和总压力设定曲线预先给定的方法,使液压缸运动过程中的系统压力与负载相适应,同时维持背压在一个较低的值,减小了系统的能耗和泵的发热。进一步提出用低压蓄能器对液压缸2腔预压紧的回路原理,不仅简化了控制回路,也降低了电机和液压系统的能耗。研究工作获得了数字仿真和试验的验证。

介绍新提出的用变转速液压泵闭环控制的差动缸电液伺服系统以及总压力控制原理,系统能获得与阀控回路相当的动态特性。对其动特性进行研究,确定具体的控制算法和控制器参数。

为解决差动缸两腔面积差引起的吸排油流量不对称问题，系统应用非对称泵的结构特点使其在运动过程中能进行自动补偿。但由于两腔面积差不是严格的比例关系以及系统存在气蚀、泄漏等非线性的影响，仍然存在差动缸伸出和收回速度不一致，动静态性能差，系统能耗大等问题。针对于此，分析非对称泵控差动缸系统四象限运行特性，建立能量传输模型，从理论上阐述能量消耗和速度的关系，并进行开环特性试验验证。进一步以差动缸速度和电动机转速的特性曲线为速度闭环控制的前馈函数，提出非线性动态前馈补偿控制策略，根据工况实时调用，将计算所得值作为电动机给定转速，对差动缸的速度进行动态补偿。仿真和试验结果表明，该控制策略有效改善差动缸伸出和收回速度动静态性能，提高了系统能量效率。

根据帕斯卡定律——密闭容器内液体各处压强相等的原理,通过对回转窑挡轮液压站液压原理图的研究分析,针对液压缸密封元件损坏后备件无法及时供给更换的弊端,采取相对应的应急措施,使原有内泄油缸变成差动缸使用,意在实现回转窑上行的目的。采用了在泄漏油管增加安装截止阀的方法使其实现液压缸正常工作的状态,节省检修时间,提高工作效率。

传统的伺服电机驱动单变排量泵系统的稳定性较差,同时因其节流损失大,会引起系统的能耗过高,针对这些问题,对37 t液压挖掘机动臂差动缸系统的动臂能耗特性进行了研究。首先,根据双泵驱动动臂控制的工作原理,给出了“伺服电机和双定排量液压泵相结合,共同驱动动臂差动缸系统”的方案,推导出了差动缸的数学模型,利用UG软件建立了液压挖掘机的三维机械模型;然后,进一步在仿真软件SimulationX中,建立了37 t液压挖掘机动臂系统的仿真模型;最后,对变转速伺服定量泵直控差动缸系统的位置、速度控制特性以及能耗特性进行了仿真研究;为了验证上述仿真模型的有效性,搭建试验样机进行了实验,并将所得的实验结果与模型仿真结果进行对比分析。实验结果表明:在空载工况和带载工况下,动臂差动缸输出能耗分别降低了约40%和44%;与空载工况相比较而言,带载...

一种步进缸控制阀的制造方法陈晓静１步进缸的工作原理与技术要求图１所示的一种电液步进缸，是在普通的差动缸的活塞内部设置一套控制螺杆和阀套组成的。与其地形式的步进缸相比，这种步进缸结构最简单。压力油Ｐ＿ｓ从Ｃ口进入缸的有杆腔后到达Ａ控制口，回油控制口Ｂ直...

针对现有泵控差动缸液压技术的不足基于双定子多输出泵提出了新型双定子多输出泵控差 动缸液压系统.在多输出定量泵和多输出变量泵的基础上分别设计出两种新型泵控差动缸液压回路.两 种新型液压回路是通过多输出泵中内、外泵排量比来补偿差动缸两腔有效面积比进而通过单向阀实现精确 补偿其很大程度上提高了系统能量效率其中多输出定量泵可通过切换多输出泵中内、外泵的连接方式来 补偿多种差动缸的不对称流量提高了多输出泵的适用性.同时对该新型液压回路搭建了试验测试平台试 验结果表明：多输出泵控差动缸液压回路可解决差动缸流量不对称问题实现差动缸两方向运动速度相同的 目的.试验结果和理论分析基本一致证明了理论分析的正确性.

该文针对电液泵控差动缸系统常出现的超压、气蚀问题，提出了二位三通电磁换向阀的动态补偿控制，以平衡差动缸动态过程中流量的不对称，设计了控制系统，通过MATLAB7．6／Simulink—Simscape对系统进行了建模仿真，得出了系统在不同频率的正弦信号和阶跃信号下的位移跟踪特性曲线以及差动缸两腔压力响应曲线，并对仿真结果进行了分析。

介绍一种笔者开发的 ,针对起升臂式系统的 ,用蓄能器和差动缸组成的能量回收式重物举升系统。该系统在上升过程中通过蓄能器放油实施大流量快速举升 ,在下降过程中利用负载重量将液压油压回蓄能器。该系统不仅可以节约能量 ,降低装机容量 ,而且解决了在重物很重时需要大量散热的问题。