为降低传统液压挖掘机动力系统的能量消耗,提出一种单定量泵控缸的分布式直驱液压系统,开展中型挖掘机泵控系统与阀控系统的能效对比。首先,对双泵双回路阀控液压系统和分布式泵控液压系统的原理进行分析;随后,在MATLAB/Simulink中建立机械多体动力学模型、泵控液压系统模型和速度前馈PID位置反馈控制器;根据GB/T 36695—2018中的典型挖掘机循环,分别进行阀控系统实验和泵控系统仿真;最后将实验结果和仿真结果进行对比分析。结果表明在同一工况下,两者的工作装置能耗基本相当(泵控系统比阀控系统高8.5%),但泵控系统效率(62.1%)是阀控系统效率(23.5%)的2.6倍,泵控系统总能耗降低了62.4%。

为提高执行器的响应速度、鲁棒性和控制精度,提出了一种新型控制技术,将扩张状态观测器与反步积分终端滑模预设性能控制器相结合。首先,将非线性干扰观测器与扩张状态观测器融合,实现对状态量、外部干扰和匹配干扰的观测。然后,在控制器中引入积分终端滑模和规定性能约束,以加快执行器在位移误差远离平衡点时的跟踪误差收敛速度,并确保瞬态和稳态位置响应在要求的有界范围内。最后,基于李雅普诺夫方法对控制器进行稳定性分析。结果表明在跟踪具有外负载干扰的复合轨迹情况下,设计的控制器能保证瞬态性能和规定的跟踪精度,与反步滑模控制器和PID相比,所提出的控制器具有更佳的控制性能。

对伺服电机和定量液压泵组合驱动差动液压缸系统的特性和效率进行研究。针对应用恒定总压力对液压缸2腔预压紧、系统能量效率低的不足,提出用负载敏感原理和总压力设定曲线预先给定的方法,使液压缸运动过程中的系统压力与负载相适应,同时维持背压在一个较低的值,减小了系统的能耗和泵的发热。进一步提出用低压蓄能器对液压缸2腔预压紧的回路原理,不仅简化了控制回路,也降低了电机和液压系统的能耗。研究工作获得了数字仿真和试验的验证。

通过对非对称泵控差动缸系统势能回收效率进行研究,在理论分析的基础上建立势能回收过程的数学模型,分析蓄能器压力对能量回收效率的影响规律;建立势能回收系统的物理仿真模型,对势能回收过程进行仿真研究。结果表明:与普通气囊式蓄能器相比,采用恒压蓄能器进行能量回收可以避免在势能回收过程中,非对称泵从马达工况转化为泵工况而无法回收剩余能量;当负载为10 kN时,采用恒压蓄能器最大节能效率可达到29.8%。通过数值分析计算得到负载下降过

该文针对电液泵控差动缸系统常出现的超压、气蚀问题，提出了二位三通电磁换向阀的动态补偿控制，以平衡差动缸动态过程中流量的不对称，设计了控制系统，通过MATLAB7．6／Simulink—Simscape对系统进行了建模仿真，得出了系统在不同频率的正弦信号和阶跃信号下的位移跟踪特性曲线以及差动缸两腔压力响应曲线，并对仿真结果进行了分析。

现代飞行训练模拟器必须是具备高动态响应的长行程的六自由度运动系统。以Stewart六自由度运动平台所形成的飞行训练模拟器的电液伺服系统是用电液伺服阀控制的即为阀控系统，功率损失很大，效率很低，系统中产生的热量需要很大的冷却装置，这又需要浪费附加功率。介绍了一种新型高效电动静压飞行模拟器运动系统，该飞行模拟器的电液伺服系统中不用电液伺服阀，而是采用交流伺服电动机直接驱动定量泵的泵控系统。交流伺服电动机按外部指令信号可实现变向、变速、变转矩的伺服驱动；同时，在系统上采用蓄能器可以实现能量回收和保压。在2008年交付使用的波音787飞行训练模拟器采用了该高效电动静压运动系统。

对国内投产和在建万吨级自由锻造液压机的主机、液压和电气技术特点进行了全面详细的介绍,系统分析比较了现有各种不同结构的组成、技术特点和发展趋势,为深入了解大型自由锻造液压机设备提供了条件。

一个液压系统在某处都会或多或少地产生一定的压降，但压降在某处是必须的，在某处是不必要的。很多液压系统故障的根本原因就是由压降没有合理解决引发的。通过该文的分析，提出合理的运用（压降必须处）、控制压降（压降不必要处）的方法，使液压系统设计更合理，减少液压系统故障率，提升液压系统有效效率。

一个液压系统在某处都会或多或少的产生一定的压降,但压降在某处是必须的,在某处是不必要的.很多液压系统故障的根本原因就是由压降没有合理解决引发的.通过该文的分析,提出合理的运用（压降必须处）、控制压降（压降不必要处）的方法,使液压系统设计更合理,减少液压系统故障率,提升液压系统有效效率.

在工程机械液压系统中，多以开式系统为主，即泵控系统；而受到元件成本等因素的考虑，在功率较小的工程机械当中，以闭式阀控系统居多，本文从在工作中深入研究较多的液压式履带起重机作为入手点，结合力士乐相关液压元件的发展及其使用，对液压阀控系统进行讨论。