通过工艺试验，研究了曲轴在加工过程中产生的径向圆跳动误差，并运用工艺链理论分析法分析了误差的种类和遗传方式。最后提出了减小曲轴主轴颈径向圆跳动误差的措施。

基于某型十二缸内燃机曲轴的有限元模型，建立了包括曲轴、活塞组、连杆组及飞轮在内的三维实体动力学仿真模型，并考虑惯性力、气缸压力和相邻拐的影响。通过曲轴刚柔混合动力学仿真，计算了标准工况下曲轴的载荷历程曲线及最大应力，并利用全寿命方法（S-N法）得出了该曲轴的疲劳寿命。在此基础上，对内燃机负荷与曲轴疲劳寿命关系进行了分析，表明内燃机负荷对曲轴疲劳寿命有显著的影响。

研制了基于巴氏噪声的曲轴残余应力测试仪，介绍了仪器的组成，以及仪器各部分电路的特点，实验数据表明该仪器测试数据准确可靠。

自行设计了游标式静平衡力矩检测仪，从而能更加准确、快捷地测量出单缸柴油机曲轴的静平衡力矩，更好地控制了曲轴质量，提高了柴油机的使用寿命。该方法在许多同行业中得到推广使用。

主要论述了电磁谐振式曲轴疲劳试验台的原理及实现过程,介绍了本试验台的主要功能及特点。

气动发动机是以高压空气作为"燃料",来提供动力。由于高压空气能力密度较低,且气动发动机的能量利用率低,因此,改善其能量利用率,提高其机械效率至关重要。曲柄连杆机构是发动机动力传输的核心机构,对发动机的整体工作及汽车的动力传递起到至关重要的作用。通过研究一种新型气动发动机的曲柄连杆机构,利用MATLAB/Simulink对其运动特性进行仿真分析,分析其对气动发动机性能的影响,研究结果为今后进一步提高气动发动机的效率提供了指导方向。

针对五缸往复泵曲轴结构形状和受力情况都比较复杂的状况，通过对五拐三支承曲轴建立整体三维模型，在MSC.Patran/MSC.Nastran软件环境下对其进行有限元模态分析，并联合动力学仿真软件MSC.Adams对该曲轴进行瞬态动力学有限元分析，得到曲轴在工作循环中的最大危险点及其应力值，并利用这些数据进行疲劳强度校核。提出了一种基于模态法瞬态有限元分析的曲轴疲劳强度校核的方法，为往复泵曲轴设计和疲劳强度校核计算提供了有价值的指导参考。

介绍将力学和有限元分析相结合进行三缸单作用柱塞泵曲轴强度分析的方法。以某型柱塞泵曲轴为例阐述力学分析和有限元分析的过程。与传统的力学方法相比较，该方法不需要编制复杂的程序。提高了效率和准确度。可用于其它类曲轴等较为复杂的零件强度分析。

针对目前国内所生产的阀式径向柱塞泵曲轴转速均较低的状况,通过分析电机直接驱动泵曲轴旋转存在的发热、振动、流量达不到设计要求等问题,提出了省去减速装置的解决办法,并给出了一些参数的理论计算方法和参考范围。改进后的连杆型阀式径向柱塞泵具有结构简单、体积小、质量小等优点。

随着制冷行业的发展,人们对变频滚子式压缩机的性能和可靠性提出了更高的要求。由于工况恶劣和技术瓶颈所限,目前压缩机电机-泵体间曲轴的力矩检测非常困难,因此很难获得真实的电机效率、机械效率和摩擦损耗等重要参数。本文提出一种使用应变片测试压缩机曲轴力矩的方法,并对实测力矩的规律进行了分析总结,最后与仿真模拟曲线进行了比较。