本文对油泵油马达串并联液压补偿式功率回收试验系统的试验压力、转速调节和回收率等进行了较为详尽的分析，为在实验系统设计中选择有关参数与计算提供了依据．

PTPL型喷油器试验台夹紧液压缸夹紧腔在受到喷油器驱动凸轮的周期载荷作用下,其压力很难保持稳定.通过一套液压补偿系统对其进行液压补偿,试验表明,该方法达到了良好的改进效果.

介绍了精锻机的机械设备和锻造原理,探究了精锻机关键动作——锤头偏心锻打、夹头间歇旋转、操作机随动进给之间的协作过程,推导出锤头偏心运动的位移曲线,并合理划分了锤头锻打期和锻造间歇期。根据锻造误差计算出夹头极限旋转速度,并结合锤头锻造和夹头旋转的协作机理,提出伺服油缸速度补偿的夹头间歇旋转方法,进而分析出与精锻机锻造周期适配的补偿油缸期望运行轨迹。针对精锻机锻件变形伸长问题,提出可工程实现的操作机随动进给方法,在四锤头螺旋式锻造工艺基础上,提出可使工件圆周锻造均匀的双侧操作机最佳进给速度。最后总结了精锻机关键技术协作控制的研究思路,为后续的国产化开发和应用奠定基础。

为了较为真实模拟钻杆在孔内受力状态,满足转矩转速、轴向拉压力和径向弯矩加载的功能,采用了主动马达与加载马达之间桥式液压内循环、压力补偿泵和流量补偿泵分别独立提供压力和流量补给、加载马达替代传统加载泵的创新性设计。试验结果表明,该系统达到模拟钻杆动态复合加载要求,解决了液压功率回收系统功率过大、回收效率低的技术难题,为当前煤矿行业钻杆动态性能试验系统研制提供了一定的理论参考和技术支撑。

工程机械的行走直线性能,受结构重心偏置、零部件生产误差等因素的影响,存在跑偏现象。因此针对单泵双马达开式液压驱动的行走跑偏,提出液压补偿差速的解决方案。根据履带行走的底盘结构分析总结了影响双履带速度差的因素,分析了直线行走过程中纠偏参数的计算方法和补偿原理。通过对液压补偿差速方案的实现,使设备的行走直线性能得到了改善,对解决行走跑偏问题有指导意义。

提出一种新的液压试验台模式：综合模式能够实现能量回收模式和常规模式两种模式下双向变量液压泵、马达的性能测试充分发挥能量回收模式和普通模式的互补作用实现较小功率的恒压变量泵驱动较大功率被测泵、马达还可以用常规模式来解决能量回收模式下测试功能不全、流量无法计量等问题。该试验台中以往能量回收模式下系统压力变化过快、压力脉动大、被测泵和驱动马达流量不匹配等问题被优化压力调节调节精度高、范围较广节能效果和系统响应都明显增强。以具体的检测实例来说明该试验台工作原理和创新之处在常规模式和能量回收模式下分别对被测泵输出压力进行检测和对比系统运行稳定可靠达到了预期的设计要求。

在传统的AT液压控制系统中,当切换原先已接合的离合器使之分离时,应该迅速地把油缸中油液的排出.为此在其活塞外边缘设置了单向球阀(如图1所示),在离合器不运作排出油液时,利用离合器的高速旋转产生的离心力,将单向球阀打开,为油液的排出打开一条快捷的通道,加速油液从油缸中的排出,这可快速的切换离合器为分离状态.但是这种单向球阀式的泄油方式,一方面对高速旋转的的缸内残液,不可能完全通过球阀彻底迅速排除净;另一方面当离合器工作时又会形成离合器充油延时,影响换挡切换不准确.

介绍了几种带补偿措施的串联单杆液压缸新同步回路的结构、原理和特点.在新同步回路中活塞上的密封圈不易损坏.

阐述了数控折弯机在板料折弯时，挠度变形的产生原理，分析了几何补偿机构、机械补偿机构和液压补偿机构的工作原理及其优缺点，最终设计了逐点机械液压挠度补偿机构，并对这种补偿技术进行了研究，说明其工作原理和控制技术，为折弯机挠度补偿装置的设计和研究提供理论依据。