针对板带轧机液压AGC系统在线故障诊断问题,建立了一种基于非线性自回归滑动平均模型(NARMA的递归神经网络,通过AIC定阶法确定模型阶次。运用生产实际数据,通过动态学习算法完成对网络的训练,使网络映射系统的动力学特性。该网络模型避免了故障的自学习,能够很好地实现故障检测。试验研究证明了该神经网络方法进行轧机液压AGC系统在线故障诊断的可行性和有效性。

针对目前深松作业过程中牵引阻力大的问题,应用液压振动技术设计了一种液压强迫式振动深松单体。为明确深松单体的作业性能,对液压强迫式振动深松单体分别进行振动深松和常规深松作业参数优化,并进行对比分析。振动深松以深松作业速度、深松深度、深松铲入土角度、深松铲振动频率为试验因素,常规深松以深松作业速度、深松深度、深松铲入土角度为试验因素,以牵引阻力为评价指标进行二次回归正交组合试验研究。利用Design Expert软件对试验结果进行响应面分析,分析各因素对试验指标的影响,并对各因素进行了优化。结果表明:试验因素影响振动深松牵引阻力的顺序为深松深度>深松作业速度>深松铲入土角度>深松铲振动频率;试验因素影响常规深松牵引阻力的顺序为深松深度>深松铲入土角度>深松作业速度。对优化结果进行试验验证可知:深松单...

由于离心叶轮外形的复杂性,用传统的三维造型软件直接建模步骤非常繁琐,处理数量庞大的坐标点更是费时费力。通过对叶轮造型方法进行研究,提出了一种基于Bladegen的离心叶轮造型方法,避免了数据调入和数据处理的繁琐,根据计算得到的几何尺寸运用Bladegen生成叶片型线,再将生成的叶型数据文件导入Pro/E进行实体造型。将Bladegen运用到叶轮造型中可以快速生成满足相关条件的叶轮,同时以数据文件作为两个软件之间的桥梁方便了模型的修改,缩短了叶轮设计周期,节约了成本。

本文根据笔者多年从事液压系统设计、制造和调试的经验，针对国内目前阀块生产中存在的一些问题，岿纳出了液压阀块设计，制造和调试过程中的一些技术要点，有利于提高液压系统的精度和可靠性。

橡胶压块机改造回路中采用先进的逻辑插装阀代替原有控制系统本文用键合图方法对二通插装阀系统的动态响应进行分析讨论了如何利用面向对象的工具和方法进行插装阀系统动态特性的仿真和研究通过试验验证了仿真方法的正确性提出了改进系统动态响应的措施.

为提高液压隔膜计量泵的使用性能,对泵阀滞后现象进行研究。分析液压隔膜计量泵的工作原理和机能,利用AMESim平台建立液压隔膜计量泵的整体仿真模型,根据影响泵阀滞后的曲柄转速和出口压力这两个主要因素,得到滞后角随曲柄转速的变化曲线和不同出口压力下出口流速随曲柄转角的变化曲线。研究了泵阀滞后对泵容积效率的影响,得出合理地改善曲柄转速可以减小泵阀滞后角,能够提高泵的容积效率和使用性能。

阐述二次调节转速系统的原理并建立其数学模型。针对系统参数时变、非线性的特点设计一种自适应神经模糊PID控制器该控制器利用PID算法实现准确控制通过神经模糊控制提高控制的自适应性。利用MATLAB模糊逻辑工具箱对系统进行仿真并与传统PID控制进行比较。结果表明：采用自适应神经模糊PID控制系统响应快、超调小、过渡时间短、能够较好地抑制干扰具有良好的动态特性和稳定性。

为了全面研究轧机液压厚控系统动态特性,建立直观真实的虚拟轧机模型,提出基于AMESim和ADAMS联合建模的仿真方法。在ADAMS中构造轧机实体刚柔耦合动力学模型,实现了轧机的负载特性研究;在AMESim中建立液压系统物理模型,实现了液压伺服系统精确建模和分析,两者通过接口实现数据交换,保证了液压系统模拟的准确性和负载系统模拟的真实性。通过联合仿真模型得到了系统实时响应以及出口板厚实时数据,将模型仿真输出数据与实测数据进行比较,证明仿真模型能准确体现系统动态响应,并能体现机械部件在载荷下弹性变形和板厚实时输出情况。

为分析二级双喷嘴挡板电液伺服阀性能及进行故障研究利用AMESim平台建立了伺服阀的整体仿真模型通过进行伺服阀动态性能实验获得阶跃信号作用下伺服阀输出流量瞬态、稳态数据通过数据对比验证了所建仿真模型的正确性.仿真分析了二级双喷嘴挡板电液伺服阀常见故障对频响特征曲线、流量特性、压力特性等性能的影响仿真结果使得系统故障分析有据可依可为伺服阀的故障诊断研究提供依据.

为提高液压隔膜计量泵的使用性能,选取合适的曲柄转速范围是至关重要的。通过AMESim平台建立液压隔膜计量泵的整体仿真模型,得到不同转速下泵阀开启量和曲柄转角的曲线,进而得到吸排液阀的滞后角,计算出泵阀滞后引起的容积损失率,得出不同转速下液压隔膜计量泵的容积效率,并根据容积效率变化规律优选出最佳的曲柄转速范围,为液压隔膜计量泵的设计与研究提供依据。