研磨加工是针对齿轮的切齿误差和热处理变形的微整形工艺,在齿轮副中的对跑过程中利用研磨介质进行齿面的定点研磨,达到改善齿形精度和齿面粗糙度的目的。针对奥制等高齿准双曲面齿轮研磨加工中存在多种因素影响研齿质量的问题,采用田口方法对研磨参数中的主轴转速、制动力矩、齿侧间隙进行稳健性参数设计,以齿轮表面粗糙度为评价指标,找出使信噪比SNR值最高的因素水平设置,并以格里森600HTL数控研齿机为载体做正交实验,验证了参数设计结果的准确性。试验评价了各因素对齿轮表面粗糙度影响的显著性,选出了试验范围内最优的水平组合,达到优化研齿工艺和改善研磨质量的目的。

以国内某款客车作为研究对象,建立侧翻原始模型,为节省整车模型从开始到触地瞬间的侧翻时间,提升仿真效率,运用能量守恒定理,根据原始模型建立侧翻简化模型,验证简化模型的准确性并找出侧翻关键结构。以A柱、B柱与上边梁厚度和材料作为设计变量,以最大侵入量和质量为设计目标,构建Kriging近似模型,用多目标遗传算法NSGA-Ⅱ进行优化。优化结果表明侧翻中整车最大侵入量由最初的153.523mm减小到132.05mm,质量由3.675kg减小到3.508kg,未侵入生存空间并兼顾轻量化。

前纵梁作为汽车正面碰撞中主要的吸能和变形结构在汽车安全问题中具有重要研究意义。选取某微型车前纵梁结构为研究对象进行厚度优化设计。首先利用最优拉丁超立方的方法进行设计变量样本空间的设计,然后在已经建立好的整车模型中进行相关参数修改并进行仿真计算,并根据输出数据建立整车瞬时加速度及前纵梁比吸能的二阶响应面代理模型。应用多目标骨干粒子群（Barebones Multi-Objective Particle Swarm Optimization,BB-MOPSO）算法采用自编MATLAB代码得到了分布均匀的瞬时加速度以及前纵梁比吸能的Pareto前沿。该算法在车辆结构优化问题中的使用有效的避免了目前被广泛使用的NSGA-Ⅱ算法Pareto前沿分布均匀性差的不足。最终前纵梁比吸能提高了16.2%,整车正碰瞬时加速度减小了3.6%,前纵梁质量减轻6%,在提高了汽车安全性的同时保证了轻量化。

传动系的阻力直接影响整车的燃油经济性,而变速箱作为传动系中重要的零部件,为了降低某车型传动系阻力有必要对变速箱进行重点研究。首先分析了轴承密封圈、滚子型式、轴承游隙以及轴承精度和轴承位精度对变速箱效率的影响,然后严格控制变量,采用控制变量法利用四驱五电机台架测试了不同影响因素对变速箱效率的增量。结果表明,密封圈、滚子形式及径向游隙对变速箱综合效率的提升增量均在0.34%左右,而通过提高轴承精度和轴承位精度各一个等级,变速箱综合效率提升0.26%;另外,密封圈和滚子形式在低档时对变速箱的效率提升作用不大,而高档位则提升作用明显;而游隙和精度对变速箱效率的提升则相对比较均匀。

针对目前有效力矩型锁紧螺母研究中缺乏完善的扭矩设计方案，分析锁紧螺母工作原理，在普通螺纹紧固件扭矩一夹紧力公式的基础上建立修正公式，通过拧紧试验和数据整理分析，确定扭矩设计方案。同时结合反复拧紧一振动试验、反复拧入拧出试验和理论分析，研究锁紧螺母重复使用特性问题。研究结果表明：压扁收口自锁螺母重复使用次数在5次以内，尼龙自锁螺母重复使用40次，螺母仍能保证足够的防松性能。但尼龙自锁螺母重复使用超过20次以后，需适当加大初始拧紧扭矩，超过40次则不推荐继续使用。研究结果对于锁紧螺母的扭矩设计及使用有一定的指导意义。

以汽车前纵梁结构为研究对象，运用数字模拟仿真和动态试验相结合的方法研究了截面形状对薄壁梁吸能特性的影响。首先在引入平均压溃载荷理论公式基础上，对影响平均压溃载荷的参数特性进行了分析，然后利用HYPERMESH／LS—DYNA非线性有限元软件对不同截面形状薄壁梁的吸能特性进行碰撞仿真模拟和计算，最后通过落锤试验对模拟仿真结果进行对比分析，验证了各截面参数变化对薄壁梁吸能特性的影响。结果表明：通过增加截面折叠单元（SFE）数目、增加相邻边夹角等措施能够有效提高薄壁梁的吸能特性，使变形模式更加稳定、规则。

针对深沟球轴承的摩擦功率损失会直接影响变速器的传动效率的问题，对深沟球轴承的拟静力学条件下的摩擦力矩组成进行了分析，提出通过改变轴承游隙的大小来降低摩擦功率损失，并设计了台架实验来探究深沟球轴承不同的径向游隙对变速器传动效率的影响；最后，通过整车滑行阻力与油耗实验进行了验证。结果表明，适当的增大游隙可以减小深沟球轴承摩擦功率损失、提升变速器的传动效率、增加整车滑行距离和降低整车油耗。此项研究为变速器轴承游隙的选择提供了参考。

准双曲面齿轮作为主减速器的重要零部件之一,其齿廓的畸变程度直接影响着齿面误差和齿轮接触区质量及一致性的好坏。针对齿轮热处理变形不受控的问题,研究了齿轮热处理的畸变机理。应用45点拓扑网格误差分析接触区偏移规律,以专用锥齿轮检测设备GleasonGMM350和600HTT滚检机为载体,通过实验对比齿轮热处理前后齿面精度变化和接触印痕偏移规律,验证了接触区偏移理论分析结果的正确性,且实验表明,齿轮热处理接触区从大端稍偏齿顶位置向齿面中间移动。

根据热水器内胆加工工艺要求从设备的功能出发设计了一台新型专用设备完成了热水器内胆加工过程中的旋压工序.该设备的传动结构采用了机械传动和液压传动相结合的方式使压出平面整齐中桶和封头之间结合紧密桶身无压溃.

针对电液集成块液压控制系统的液路孔、道规划和液路板设计,提出了基于Solidworks和专家系统的CAD应用程序开发思想与实现过程.