针对渤船重工在用的25×10000三星辊扳机液压系统压下缸高精度同步要求进行升级改造,应用高频响比例方向阀、位移传感器等构成位置闭环系统,使系统响应、位置精度等大大提高。改造后的辊压缸(系统)同步误差小于0.2 mm。

针对干涉式傅里叶变换光谱仪中干涉信号的单边过零采样和实时快速数据处理要求,该文对光谱复原中的实时数据处理关键问题进行分析。在实验中以迈克尔逊干涉仪为核心,以632.8nm的激光为参考光源,以3.5～5.0μm的大气窗口为被测对象,产生干涉图;通过HgCdTe点探测器对干涉图进行光电转换,获取干涉数据。基于Matlab软件对干涉数据进行预处理、最小采样数据点确定、切趾、相位校正、频谱标定等光谱复原中数据处理的关键技术和问题进行分析和仿真分析。实验表明,大气窗口的4 096点的干涉数据采用小双边干涉数据量为512点,所有干涉数据采用非对称三角切趾的Mertz法相位校正,傅里叶变换、线性标定后能快速复原目标光谱,且光谱分辨率达到4cm^-1。

为了解决目前四连杆式液压支架在正常支护状态下不能自主调姿的问题,提出了五连杆式液压支架新架型。针对五连杆式液压支架梁端距摆动幅度过大的问题,根据其具有2个自由度的结构特点,提出了“正常固定,异常解除”的控制优化方法。该方法充分发挥五连杆机构的优点,根据液压支架支护状态判断是否将下前连杆进行固定还是解除固定,以使五连杆机构在四连杆最优状态下进行支护,在五连杆状态下进行调姿。基于液压支架运动仿真分析了下前连杆位置对于连杆力、调姿千斤顶作用力和梁端距的大小影响,综合确定了下前连杆合理支护位置。研究结果为该型液压支架结构设计、梁端距控制优化提供了指导方向。

采用管-板自动焊工艺,对钛管-板模拟件焊缝进行了自熔焊和自动填丝焊修复,并使用无损检测和光学金相显微镜手段,研究了焊缝修复后的接头成形。结果表明:自熔焊和自动填丝焊修复后的焊缝成形良好,组织中未发现焊接缺陷,焊缝余高、焊缝宽度和角焊缝厚度满足标准要求。开发的一整套凝汽器钛管-板密封焊缝自动修复工艺,解决了手工修复过程中二次污染、可靠性差、效率低等问题,能够满足现场检修的需求。

为适应舰船分段与基准总段拼装焊接工艺的发展要求研制出了六自由度船台合拢自动对中系统.它是典型的机电液一体化产品.现对其组成、六自由度调整技术、工作原理、液压系统等作一简要介绍.

该文介绍一种伺服直驱压力矫直机液压系统设计方案，整个液压系统具有节能、噪声低，易实现计算机数字控制以及易实现集成一体化等优点，借助于AMESim图形化建模的直观性，以及接口技术灵活，模型更加可靠等优点。利用AMESim软件对液压系统进行建模和仿真分析，通过仿真分析可以直观地反映出液压系统的工作特性，为之后液压系统的设计提供理论指导。

快锻压机的卸载冲击是长久以来一直存在的问题，由于压机锻压工件后，一方面油缸处于高压状态，另一方面锻件及设备的机械结构的弹性形变储存一定能量。而回程需要释放这些能量，快锻压机设置了卸载阀，通过卸载阀及其管道释放能量，卸载管道不可避免形成压力冲击。管道压力冲击导致卸载管震动，增加设备噪音，加大管道压力损耗，降低使用寿命，降低系统可靠性稳定性等，影响快锻压机的整机性能。该文以20MN快锻压机为研究对象，通过AMESim仿真软件建模分析，研究蓄能器用于快锻压机卸管道的影响，为降低快锻压机卸载冲击提供一种新的方式及理论支持。

快锻压机在自动锻造工件时，快锻频次约八十次，相应地工作缸的压力每分钟上压、卸压约八十次，主泵泵头卸荷阀按锻造频次开关，保证压机锻打的频次和压力。针对主泵泵头在高频次的卸荷上压过程中卸荷冲击严重，导致卸荷管路有较大的冲击和震动，增加设备噪音，增加系统泄漏，降低系统可靠性等问题，以10MN快锻压机为研究对象，提出在泵头卸荷阀后加设蓄能器和单向阀的方法，基于AMESim仿真平台建模分析，研究蓄能器参数对快锻压机主泵泵头卸荷冲击的影响，为降低快锻压机主泵泵头卸荷冲击寻求理论支持及最佳工程解决方案。

该文介绍小客车在各种路面行驶模拟试验装置.旨在介绍一种以液压伺服控制的多自由度振动台模拟小客车在弯路、沙石路、坡路等各种路面,为其设计提供相应的参考.

针对渤船重工在用的25×10000三星辊扳机液压系统压下缸高精度同步要求进行升级改造，应用高频响比例方向阀、位移传感器等构成位置闭环系统．使系统响应、位置精度等大大提高。改造后的辊压缸（系统）同步误差小于0．2mm。