由于液控单向阀卸荷冲击压力试验的实验室测试工况与实际使用工况有差异,造成实验室测试数据不能真正反映出液控单向阀动态特性。为解决此问题,研发一套与实际工况相近的单向阀卸载冲击压力测试方法及装置。利用蓄能器储能及可控释放技术,产生适宜的卸荷能量,模拟液压支架受载后的形变储能,考核液控单向阀卸荷时的动态特性。研究结果对提高单向阀产品质量有很好的指导意义。

针对大型液压装备在工作过程中的液压冲击会对设备产生巨大的危害等问题,设计了某大型液压装备的液压冲击装置,对该装置的功能、指标要求进行了介绍,对典型元件进行了计算与选型,并对液压冲击进行了计算,完成了其电气控制系统、测控系统和基于HMI的人机交互系统的设计。以卸荷冲击压力测试工位为例进行了两组试验,试验表明当系统压力为3 MPa时,开口度为50%时的流量冲击较开口度为100%时大15%左右;当系统压力为5 MPa时却相反,开口度为50%时的流量冲击较开口度为100%时小30%左右。设计的大型液压装备的液压冲击装置实现了对液压冲击的性能参数的分析和测试,这对大型液压装备的液压冲击功能分析、减少液压冲击对设备的影响有着重要的意义。

快锻压机在自动锻造工件时，快锻频次约八十次，相应地工作缸的压力每分钟上压、卸压约八十次，主泵泵头卸荷阀按锻造频次开关，保证压机锻打的频次和压力。针对主泵泵头在高频次的卸荷上压过程中卸荷冲击严重，导致卸荷管路有较大的冲击和震动，增加设备噪音，增加系统泄漏，降低系统可靠性等问题，以10MN快锻压机为研究对象，提出在泵头卸荷阀后加设蓄能器和单向阀的方法，基于AMESim仿真平台建模分析，研究蓄能器参数对快锻压机主泵泵头卸荷冲击的影响，为降低快锻压机主泵泵头卸荷冲击寻求理论支持及最佳工程解决方案。

大型液压机压制行程完毕或进入保压状态后，油缸和机架系统储存了相当大的能量，若压机突然转入回程，势必产生很大的液压冲击，从而造成设备和管路的剧烈振动，降低了系统的安全可靠性和系统的寿命。而且过度延长卸压时间会降低系统的效率。因此，随着液压系统的高压化发展，对系统的卸荷冲击及其缓冲措施进行深入细致的理论分析和试验研究日趋迫切。