一种高效节能液压缸试验台设计

　　0 引言

　　液压缸在多种工程机械中占有举足轻重的地位. 随着工程机械性能日益多样化以及在节能方面要求日益严格，传统的液压缸试验台已不能满足要求. 有关液压缸试验台设计的文献不少，如纪跃波[1]指出了如果按传统原理图设计液压缸试验台将会存在功率损耗很大的问题; 王翼清[2]，张立军，等[3]以及潘忠秀，等[4]虽然都在其开发的液压缸试验台中考虑了耐久性试验节能设计，但是其设计的系统在做高压试验和高温试验时都具有明显的局限性. 从上述文献中可以看出，高压试验和高温试验的液压回路和其余各项试验的回路大致相同，由于高压试验要求的压力是额定压力的1. 5 倍，高温实验要求的介质温度是90°，且在高压和高温试验中对液压缸速度没有限制，故只需要很小流量即可，因此一旦实际生产中需要的额定压力很大时，将会使原本只需要低压和低温的液压元件尤其是液压阀和液压泵等核心元件换成耐高压和耐高温且额定流量很大的元件，这会使成本增加，而且不一定能找到满足此条件的元件. 所以在本文设计的液压缸试验台采用独立回路的高压和高温实验，这样既可以降低成本，又能降低对各种液压元件的性能要求和限制.

　　1 液压缸试验台设计技术要求

　　在液压缸实验中，国家标准 GB/T 15622—1995 或最新的国家标准 GB/T 15622—2005 规定了实验项目和实验方法，传统的试验台因为所选阀类等元件性能较差，泄露密封等已不能满足或不能很好地完成国标对试验台性能要求的检验，本文所设计的试验台可以完成国标规定的各项实验项目.

　　1. 1 液压缸实验项目

　　1) 试运行实验: 调节系统压力，使实验缸无负载启动，全行程反复运动数次，完全排除缸内空气.

　　2) 启动压力特性实验: 无负载工况下，调整压力至液压缸启动，记录启动压力.

　　3) 耐压试验: 要求试验压力为额定压力 ( 本设计额定压力为35 MP) 的1. 5 倍，型式试验保压2 min，出厂试验保压10 s.

　　4)耐久性实验: 要求在额定压力下，以设计的最大速度 ( 本设计最大速度为 120 mm/s) 连续运行8 h 以上.

　　5) 泄露实验: 分别完成外泄漏实验、内泄漏实验和低压下泄露实验.

　　6) 缓冲实验: 要求在50 %额定压力下以设计的最大速度运行.

　　7) 高温试验: 要求在额定压力下，向被试液压缸输人90 ℃的工作油液，全行程往复运行1 h.

　　8) 负载效率实验: 试验缸匀速运动，通过安装在活塞杆上的测力计，计算出不同压力下的负载效率. 9) 行程检验: 使液压缸活塞分别停在两端行程极限位置，测量其行程长度.