数控车削加工过程中直线尺寸精度控制

    数控编程技术作为现代机械制造中的关键技术，对其精度的控制直接影响着数控车削加工的效率。因此，如何有效地应用数控编程技术，加强对直线尺寸的精度控制，成为了相应工作人员需要解决的问题。基于此，本文就数控车削加工过程中直线尺寸的精度控制进行了探讨。

    1 直线尺寸精度控制方法

    1.1 一次精车法

    将只经过一次精加工便可使加工精度达到预期效果的方法称为精车法。

    图1所示为广州数控车床GSK980T 车削的直径为φ44的外圆轴类零件。在机床刀具偏置磨损零件时，应预留0.5的加工余量，以便在粗车后对其进行精加工。与对称偏差不同，尺寸偏差应该选取中值尺寸43.988编写轮廓程序。在经过较为理想的粗加工后，零件的尺寸可以达到44.488工件尺寸的测量要等粗车完毕，并且主轴已不再旋转后方可进行。经过测量，零件直径方向的尺寸要比预先设置的尺寸44.488偏大。这时，可重置机床刀具偏置磨损表中的数据，然后再次进行精车。

    由于主轴经常改变转速，所以使用一次精车法容易产生误差，精度也不是很高，只适用于打磨允许出现较大误差的零件。与精加工相比，粗加工的转速要慢得多。如果把粗车的打磨速度提升到精车的水平，那么其刀具的受力情况会发生较大改变。相对的，加工精度也很难得到控制。

    1.2 二次精车法

    与一次精车法不同，二次精车法是为了确保零件尺寸的精确度，而对零件进行两次精加工。二次精车法一般要经过粗车、一次精车程序，之后经过测量，改变原来的刀具偏置磨损数据，再进行二次精车。此方法要确保预留的一次精车和二次精车的加工余量差别不大，以保证刀具受力情况相对均匀，从而稳定零件的加工情况，避免出现较大误差。与此同时，粗车前、一次精车和二次精车设置的加工余量也不能有较大差距，以确保加工精度。在设置加工余量时，要确保车内孔时的加工余量数值是负数，车外圆时的加工余量数值是正数。如果在加工过程中需对零件的尺寸进行测量，则用M00暂停加工程序即可。在对尺寸进行控制时，需采用中值尺寸，而非极限尺寸。

    采用二次精车法加工工件时，为了确保加工精度，需要注意工件要求的加工尺寸和实际测量结果，再通过二者的差值来改变刀具偏置磨损表中的数据。如图2 所示，当工件需要加工的部分是锥度时，要想有效地控制工件的尺寸，就需要求得较大一端和较小一端的尺寸。