为了降低数控车削的加工成本和加工过程中的碳排放量,在分析加工成本和碳排放量与车削切削参数关系的基础上,建立了数控车削加工过程的成本估算函数和碳源特性函数,以机床的主轴转速、进给量和背吃刀量作为优化变量,考虑机床性能参数和加工质量等约束,提出碳效益这一评价指标,建立了基于碳效益的数控车削切削参数优化模型,并通过一个示例,运用遗传算法对模型进行了求解,验证了该模型的有效性。

为了实现数控车削批量加工刀具磨损状态的在线监测,在分析切削功率与刀具磨损量关系的基础上,考虑加工参数对切削功率的影响,基于正交实验设计与响应面法,建立了切削功率与刀具磨损量及加工参数之间的回归模型。提出一种实时更新切削功率阈值的刀具磨损状态在线监测方法。该方法首先对功率信号进行滤波处理,结合数控系统判断机床的运行状态,然后实时计算切削功率阈值并与实际加工过程切削功率进行比较来监测刀具的磨损状况。通过实验案例自动在线监测数控车削过程中刀具磨损的情况,验证了该方法的有效性。

以加工表面粗糙度与切削用量的关系为研究对象,采用单因素试验方法,利用硬质合金刀具对45调质钢进行湿式车削试验,测量得到选定参数条件下的加工表面粗糙度值,对试验结果进行分析。结果表明：在试验采用的切削参数范围内,表面粗糙度随进给量的增加而近似成线性增加;背吃刀量从0.05 mm增加到0.10 mm时,表面粗糙度减小,从0.10mm到0.20 mm时,表面粗糙度增加;切削速度从500 r/min到1 000 r/min时,加工表面粗糙度呈减小趋势,从1 000r/min到1 400 r/min时出现略为增加的趋势;该研究对实际加工45调质钢具有一定的指导意义,也可为合理选择切削用量提供理论参考。

以切屑形状为研究对象，介绍了切屑的控制、断屑以及切削用量对屑形的影响。通过比较不同屑形，分析了数控车削加工的理想屑形，并提出了在实际车削过程中的改进建议，实现在线调整，得到良好的断屑效果。

用户宏程序是FANUC数控系统及类似产品中的特殊编程功能。文中主要介绍了使用宏程序处理椭圆曲线在经过坐标变化后的数控车削程序处理方法,进而为处理其他类似情况提供了参考意见。

多线螺纹是一种特殊的非标螺纹,它常用于刚性要求比较高的快速移动机构中。文中对FANUC系统中涉及螺纹的代码进行了实例应用分析,分析了不同导程、螺距的多线螺纹适合的加工方法,由此可为数控机床中关于螺纹类产品的深入研究提供实际应用的参考。

数控车削与普车车削相比具有高精度、高效率、高柔性等优点,能较好地确保尺寸精度是其核心特点.磨耗的设置和修改是数控车加工中常用的调整和控制工件尺寸精度的有效方法.文中基于FANU C-Oi-Mate-TC系统数控车床,就如何合理设置磨耗来提高和确保尺寸精度进行了深入分析,并给出相关的对比性建议.

通过一个典型复杂工件的加工,阐述了利用UG8.5软件进行数控车削编程的一般方法和过程。将自动生成的程序导入数控车床上,完成该轴的车削加工。测量结果表明加工精度符合图样要求,基于UG的自动编程不仅可以提高NC程序的正确性和安全性,还能提高工作效率。

刀尖圆弧半径在锥度面和圆弧面的车削中带来了车削表面与预期表面的误差,这种误差可通过构建补偿表面来进行补偿车削。文中通过对数控车削锥度表面与圆弧表面的误差与补偿分析,指出锥度表面车削可通过径向补偿或轴向补偿来实现,圆弧表面车削可通过圆心定位补偿和圆弧半径补偿来实现。

为适应双螺杆泵螺旋面数控车削的需求将径向进刀量作为一个输入参数来计算双头Ω型双螺杆的轴截面坐标保证数控车削中径向进刀量相等并可以根据不同径向进刀量来计算轴截面坐标.通过实验验证了该方法在双头Ω型双螺杆螺旋面数控车削中得到了切实有效的应用.该计算方法可以推广应用到其他螺杆的数控车削中.