回转体测量机由回转工件台和测量架组成，能够在工件一次装卡条件下对回转体零件的内外轮廓参数进行高精度的快速检测。根据该测量机的结构特点，分析了测量机的各项系统误差，提出了测量架运动直线与回转轴线之间平行度、测头的测量方向与回转轴线的垂直度、测头偏心等系统误差的标定方法，建立了标定数学模型，剔除了由于标准件加工、安装等不确定度对标定的影响，降低了对标准件的加工精度要求。进行了标定和对比测量实验，结果表明，测量机标定后的系统误差小于2μm，对直径293．5mm、高度1500mm的回转体工件进行测量时，直径误差小于5μm，满足高精度测量要求。

提出一种基于生物遗传算法的回转体零件轮廓度误差最小区域评定方法，以圆柱度误差评定为例，介绍了该算法的应用。

介绍了一种接触测量和非接触测量相结合的回转体测量系统，分析了远心镜头在非接触测量部分的应用。阐述了回转体测量系统的结构和测量方案；讨论了待测回转体的特性参数，指出为了提高测量速度需尽可能采用非接触测量方法；使用远心镜头和平行光源进行了相关实验。结果表明：远心镜头的平行投影能有效地解决回转体工件平面特征成像轮廓线的干扰问题。

提出利用普通加速度计测试回转体动态转角误差，并介绍分析了处理测试信号的方法。

本系统充分利用了PMAC的强大功能,预先对回转体分类编制相应的参数化运动程序,从输入的工件几何信息中提取参数取值,进而合成适于各种工件的扫查运动程序.在扫查过程中,通过实时存贮换能器位置信息生成位置数据文件,进而建立采样数据与采样位置的对应关系.该法适用于任意曲面,且避免了后处理的反演过程.在扫查中,通过M变量产生数据采集卡工作所需的同步信号,简化了主控系统结构.

针对在机床上半精加工状态的大型工件进行在线超声波探伤的需要，考虑工件外形存在的不圆度、锥度等形面误差对超声波探头接触间隙稳定性的影响，提出一种基于改进Cardan悬架的型面变化自适应跟踪机构的设计方案。分析了跟踪扫查机理，设计了能自动适应大型回转体局部形状变化情况的扫查跟踪装置，使超声波始终沿工件法线方向入射，实现了回转体在加工同时的在线探伤。结合所开发的大型回转体超声波检测软件系统，基本实现了大型回转体在机床加工过程中在线自动超声探伤的需要。实际应用结果表明，开发的系统对于提高大型回转件检测质量和效率有较好的作用。

探讨了在数控车床上根据椭圆曲线方程加工正椭圆轮廓回转体的数控编程技巧、数据处理及变量设置方法,并以FANUC 0i系统数控车床上加工一椭圆轮廓子弹头零件为例,分析了椭圆轮廓回转体加工的两种宏程序编程技巧,并进行了加工实践,对椭圆轮廓回转体轴线与基体轴线平行且不重合情况的加工方法进行了探讨。

介绍了国内外有关回转体零部件内部特征（环形、纵向、横向）的成型现状,结合生产实际提出一种新型的成型方式,为后续回转体类零件批产提供基础保障。

薄壁回转体零件加工在三爪夹紧力作用下,很容易发生圆度误差,影响加工质量。传统改良夹持工况的方法是将径向载荷改为端面轴向载荷,或将集中力载荷转化为均布载荷。文中简单分析了薄壁回转体零件夹持时的变形原理。重点介绍了将集中力载荷转化为均布载荷情况下的两种工装：膨胀夹持胎和心轴。合理的工装设计可有效保障产品质量,降低废品损失率。

液压系统易发生噪声和振动,找出发生噪声和振动产生的原因,采取适当的措施降低噪声和振动,已成为发展液压技术的一个重要方面.