回转体测量机由回转工件台和测量架组成，能够在工件一次装卡条件下对回转体零件的内外轮廓参数进行高精度的快速检测。根据该测量机的结构特点，分析了测量机的各项系统误差，提出了测量架运动直线与回转轴线之间平行度、测头的测量方向与回转轴线的垂直度、测头偏心等系统误差的标定方法，建立了标定数学模型，剔除了由于标准件加工、安装等不确定度对标定的影响，降低了对标准件的加工精度要求。进行了标定和对比测量实验，结果表明，测量机标定后的系统误差小于2μm，对直径293．5mm、高度1500mm的回转体工件进行测量时，直径误差小于5μm，满足高精度测量要求。

介绍了一种接触测量和非接触测量相结合的回转体测量系统，分析了远心镜头在非接触测量部分的应用。阐述了回转体测量系统的结构和测量方案；讨论了待测回转体的特性参数，指出为了提高测量速度需尽可能采用非接触测量方法；使用远心镜头和平行光源进行了相关实验。结果表明：远心镜头的平行投影能有效地解决回转体工件平面特征成像轮廓线的干扰问题。

提出利用普通加速度计测试回转体动态转角误差，并介绍分析了处理测试信号的方法。

随着机械制造技术的发展,特别是CAD/CAM系统向集成化、智能化、网络化、可视化方向的发展,CAPP计算机辅助工艺设计越来越受到人们所重视。创成式系统基本思路是将人们设计工艺过程时用的推理和决策方法转换成计算机可以处理的决策模型、算法及程序代码,从而依靠系统决策,自动生成零件的工艺过程。本文是以一个轴类零件为例,研究回转体零件CAPP系统的工艺生成方法。试图采用从零件到毛坯的逆向推理来生成零件的工艺,创成各个表面要素的加工链。通过对加工链的分析和重构,生成零件的机械加工工艺。

介绍了回转体工件壁厚及壁厚差测量仪的测量原理,采用非穿透式测量方法,绘出了仪器的总体结构.在算法设计上分析了几种算法后确定采用最小值算法.最后进行了误差分析.

小型回转类薄壁零件的铣削加工,在加工中心上一般采用三爪自定心卡盘直接夹紧或通过衬套夹紧,该装夹方式装夹精度低,装夹完零件后需要重新校正坐标系,并且由于夹紧力为线接触或点接触,容易造成零件变形,从而影响零件的加工质量及效率。采用弹簧卡头夹紧技术,可以改善装夹状态,减小零件的装夹变形,根据零件成组技术、模块化技术和自动夹紧技术进行夹具设计,可达到精益生产目标。依据成组技术对零件进行分类后,根据被加工零件夹持部位的直径选用对应的弹簧卡头,并利用切削力计算出所需夹紧力,从而选择合适的气缸型号,实现了薄壁类小型回转结构件模块化气动夹具设计,经过生产现场的实际应用,提高了零件的加工质量及效率,降低了生产成本和劳动强度。通过对夹具方案的拓展应用,设计了多工位的模块化气动夹具,进一步提升了加工效率。...

薄壁回转体零件加工在三爪夹紧力作用下,很容易发生圆度误差,影响加工质量。传统改良夹持工况的方法是将径向载荷改为端面轴向载荷,或将集中力载荷转化为均布载荷。文中简单分析了薄壁回转体零件夹持时的变形原理。重点介绍了将集中力载荷转化为均布载荷情况下的两种工装：膨胀夹持胎和心轴。合理的工装设计可有效保障产品质量,降低废品损失率。

一、引言 振动是液压系统工作中经常出现的现象,它主要来自两个方面:机械系统运动产生的振动,流体工作过程中产生的振动. 大多数振动对液压系统来说都是非常有害的(除利用振动原理工作的液压设备),它直接影响主机和液压系统的工作性能,引起液压元件、辅件及管路的损坏,进而缩短系统的使用寿命.

本发明涉及一种液压中央回转体，包括：回转体、回转轴、密封件和端盖，回转轴后安装段插置于回转体内，前管路连接段置于回转体外前端，端盖置于回转体后端，回转轴上轴向开设有主油路孔、低压油路孔和泄油孔，径向开设有主油口和低压油口，回转体上径向开设有主油口和低压油口，

液压系统易发生噪声和振动,找出发生噪声和振动产生的原因,采取适当的措施降低噪声和振动,已成为发展液压技术的一个重要方面.