生产线液压动力滑台的监控

　　0 引言

　　目前，为提高生产线运行的可靠性、利用率和工件的加工质量，生产线上愈来愈多的采用过程监控，监控其各组成设备的运行状态，以便快速识别故障，快速进行早期加工过程的预报，减少设备停机时间和避免加工质量偏差。本文就生产线液压滑台的PLC逻辑控制及上位机对设备进行过程监控进行了研究。

　　1 生产线结构

　　生产线为直线平面布置形式，由各台机床和传送系统组成，机床及传动系统由液压系统组成.

　　1.1 生产线工作过程

　　加工开始时，传送系统驱动生产线上的工件推进一个工位，到位后，各台机床开始加工过程，先加工完成的工位则进入等待状态，当所有工位上的工件都加工完成时，传送系统推动工件向前一个工位，如此完成一个加工循环。

　　1.2 滑台液压系统

　　组成双工位机床滑台液压系统的基本回路有：换向回路、快速运动回路、速度换接回路、工进进给回路、容积式及流调速回路、卸荷回路。图1为YJ4564 动力滑台液压系统图。

　　变量泵2流量随负载的变化而变化，以适应快速运动和慢速工作进给的的要求;换向阀4控制液压缸的运动方向;调速阀8 实现节流调速;换向阀6控制快进和工进的速度换接;背压阀11提高液压缸5 的平稳性;液压缸快进时，顺序阀10关闭，工进时打开;回油经背压阀 11回油箱。

　　2 PLC 控制系统

　　采用三菱FX2NPLC，对生产线传送系统及双工位液压滑台进行逻辑控制，机床液压系统的控制程序由公共程序、手动控制程序、自动控制程序三个模块组成。公共程序包含系统的启停控制和机床工作方式的状态指示等部分;手动控制程序用于实现机床的点动及手动回原位控制，由上位机的单机控制下的“手动”、“自动”模式进行切换，自动工作流程为顺序循环工作，采用顺序循环控制，应用步进顺控指令编程，逻辑关系明确。根据加工工艺要求，工件夹紧后，左、右动力滑台可同时进行加工，也可单独加工，由上位机单机控制下的“左头接入”、“ 右头接入”切换。“自动”控制状态的编程中，采用三条选择性的分支，程序只能选择任一条分支线控制左滑台、右滑台或左右滑台运动，图2为单台机床状态转移图。

　　3 上位机监控程序

　　上位机编程目标为：1)总控方式，包括开、关油泵、左右头接入、自动手动方式的切换等命令的输出。2)对生产线工作状态的信号进行跟踪检测。首先，对下位机相应软元件的置位或复位，使开关油泵、左右头接入、自动手动进行切换，即编写协议当中规定的置位或复位指令发送给PLC，操纵其软元件。其次，生产线的工作状态可从行程开关、光电传感器等元件控制的相应输入软原件的状态读取，根据PLC的响应指令来触发相应的监控指示。编程语言采用 Visual Basic 程序设计语言。