为了解决刹车片内部缺陷检测困难的问题,根据不同内部构造的刹车片敲击声音不同的原理,设计了一套刹车片内部缺陷检测装置。通过三维软件对装置整体结构进行了设计,主要包括传动、敲击、声音信号处理、分拣四部分。刹车片托盘为承载构件所以对托盘的螺栓强度和托盘本身的刚度分别进行了强度计算和强度仿真实验,保证结构设计的合理性,然后对装置中振动较大的构件进行了模态分析,为动力学设计提供理论基础,还对分拣转盘的转动时间做了理论分析,最后通过实验验证证明该装置具有93%左右的检测准确率,为刹车片检测装置的设计提供了可靠的参考。

通过对超声显微成像技术（AMI）检测原理的分析,阐述了AMI在检测片式多层瓷介电容器（ML-CC）裂纹、分层和空洞等内部缺陷方面的具体应用,其检测结果得到了破坏性物理分析（DPA）的验证。此外,还讨论了不同频率的超声波传感器对AMI检测结果的影响,对提高AMI检测结果的准确性具有指导意义。

目的检测细铜棒内部缺陷. 方法采用组合超声检测法, 结合多探头数据融合技术. 结果实现了细铜棒内部缺陷的定性、定量自动检测. 结论利用组合超声法和数据融合技术可以提高细铜棒的检测精度.

对具有内部缺陷的平板试件的传热建立了三维物理和数学模型,提出了通过表面红外测温确定内部缺陷尺寸、方位的计算方法.同时,分析了测量误差和缺陷导热系数对计算结果的影响.通过计算分析可以得到结论:本方法可以精确地确定内部缺陷的尺寸和方位,测量误差对内部缺陷估计的影响较小;在试件的导热系数远大于缺陷的导热系数时,缺陷导热系数的微小变化对缺陷尺寸和位置的计算没有明显的影响;适用于任何尺寸、方位可用有限个参数描述的内部缺陷的检测.

炸药晶体内部缺陷是影响炸药材料性能的一个关键因素。本文利用微焦点X射线体式CT（μVCT）技术研究了典型炸药奥克托今（HMX）晶体的内部结构,并对HMX晶体的孔隙率进行了定量分析。结果发现一般HMX晶体内部含有较多的微米级孔隙,其面孔隙率可高达1%～2%,揭示了炸药件初始损伤的存在并解释了炸药晶体密度与其理论密度有差异的原因;而经过一定工艺处理后的HMX晶体内部孔隙则有效地减少,晶体密度和材料性能均能明显提升。研究表明对于几十微米以上尺寸的HMX炸药晶体,μVCT可有效地研究其内部结构并实现对其内部细小孔隙缺陷的定量,为深入研究炸药件成型性能和损伤破坏机理提供了一种直观的、可靠的实验手段。

超声探伤具有检测厚度大、灵敏度高、速度快、成本低、能对缺陷进行定位和定量等特点，广泛应用于铜合金产品的检测，但由于超声探伤主要是根据反射回波来判断缺陷，因此对缺陷定性一直是超声探伤的难题[1]。随着科学技术的飞速发展，绝大多数铜加工和应用行业已不满足于利用超声法对铜合金产品内部缺陷进行定量检测，更注重的是缺陷定性检测，以进一步了解产生缺陷的原因，及时改进工艺；另一方面，又可以对存在不同性质缺陷的产品区别对待，以减少不必要的损失和浪费。

为解决刹车片内部缺陷检测的难题,提出了一种通过分析敲击信号对刹车片内部缺陷进行检测的方法。首先,截取通过敲击获得的声音信号,然后利用小波包分解和变分模态分解（VMD）提取能量特征,根据可分性判据选择最优特征作为分类特征,最后运用K最近邻（KNN）算法对故障特征进行识别,获得准确的类别信息,准确率达到了96%以上,对刹车片内部是否存在缺陷做出有效判断。通过对实际信号进行实验验证,表明该方法能够准确的识别刹车片的好坏,提高检测效率和精度。

介绍了相控阵技术和工业CT技术的优点,说明了相控阵探伤原理和工业CT成像原理。通过对轴承常见内部缺陷进行相控阵图像采集与分析,并与工业CT图像对比,总结了内部缺陷相控阵图像特征。结果表明：运用相控阵技术可直观显示轴承内部缺陷形貌,为快速、准确判断轴承零件的内部缺陷性质提供了良好基础。

表面粗糙度和内部非金属夹杂物这两种缺陷形式都会明显影响高强度钢FV520B—I的疲劳寿命。以FV520B—I的超声疲劳实验数据为基础，结合根据经典的断裂力学，将表面粗糙度以及内部非金属夹杂物与FV520B—I疲劳寿命联系起来得到疲劳寿命预测基础模型。从实验数据中选取合适的疲劳数据对基础模型进行拟合，确定与FV520B—I相关参数，从而分别建立了针对两种不同缺陷情况下FV520B—I的疲劳寿命预测模型。疲劳寿命预测模型的建立为FV520B—I的疲劳寿命研究作出了贡献，准确并有针对性的预测疲劳寿命对保障设备的正常生产运行有重要的意义。

由于受到钢厂板材形状和尺寸的限制，大型圆环状零件，如法兰盘的毛坯一般都采用碾压工艺加工成形。碾压工艺不仅能加工大直径的法兰毛坯，而且加工出的成品组织致密，综合机械强度高，性能良好无内部缺陷。