首先,主要介绍了扭矩扳子的分类,以及电动、气动扭矩扳子的基本原理和校准方式;然后,指出JJF 1610-2017《电动、气动扭矩扳子校准规范》中附录A的不确定度评定方法和示例评定过程有点繁琐、复杂、不好理解;最后,提出了一种新的电动、气动扭矩扳子示值误差校准不确定度评定方法,即将标准扭矩传感器引入的相对不确定度分量和示值重复性引入的标准不确定分量转换成相对不确定度分量,然后将两个分量再合成相对标准不确定度。该方法简单、方便,具有一定的工程实用价值。

结合国家计量技术规范和实际应用情况，对测量数据有效数字位数的取位、计算等问题进行了深入的探讨。通过实例，对有效数字的一些概念和问题进行了论述，阐述了能够保证测量精度的测量结果有效数字位数确定、数值修约规则与运算规则等正确方法，解决了有关数据修约与运算所带来的、影响测量结果的问题。

随着材料科学和机器人技术的发展,软体机器人已经成为了一个热门的研究领域。与刚性机器人不同,软体机器人具有多种自由度,因此它们可以通过一系列的连续变形扩展或缩小成任何配置。对一种气动软体机器人的动作控制方法的可行性进行了探究,该方法可通过在上位机软件上设置气压参数和发送控制指令,通过串口通讯发送的数据和指令输出PWM来控制电气比例阀的通断和输出气压,进而实现对气动软体机器人的步态和速度的控制。

多余物是影响密封器件可靠性的关键因素之一,针对密封器件开封引入多余物和生产工艺产生颗粒物不易分辨的问题,在前期进行的某储能焊封装工艺密封器件X射线检查和PIND试验样本中,按照4种不同组合的试验结果各抽取5只样品进行开封及后续内部目检验证与扫描电镜能谱分析。结果表明,颗粒物的成分为光滑、熔融形态的Sn、Pb或Fe、Cr、Ni。实验发现一种特殊情况:X射线检查和PIND试验合格的一只样品开封后存在光滑、熔融形态Fe、Cr、Ni成分的颗粒物,由于开封引入的多余物一般是与外壳成分相同并且表面有明显的划痕和剪切纹理的物质,故排除开封引入多余物的可能,经过验证确定其位于特殊位置且固定,而开封剪边过程形变产生的应力使其脱离固定位置而成为可动多余物,该情况容易造成内部目检结果误判。分析结果可以提升颗粒物来源分析水平,从而保...

近十余年,内部气氛分析方法的研究进展很大,主要体现在分析对象的扩展和分析方法的简化两个方面。研究了上述进步的深层次原因,并论述了MIL-STD-883K—2016和GJB 548B—2005中的相关内容。通过研究发现,MIL-STD-883K—2016中已对相关内容进行了修订,但GJB 548B—2005仍未修订。因此,希望相关人员及时地对GJB 548B—2005进行修改,以满足当前技术发展的需要。

针对机械密封可靠性评估中功能函数为隐式非线性的问题,提出了基于径向基函数神经网络和蒙特卡罗的评估方法。首先,确定表征机械密封性能的参数和相应的敏感应力参数;其次,结合试验过程记录数据,利用径向基函数神经网络建立机械密封性能参数与敏感应力参数之间的近似函数模型;然后,结合应力-强度干涉理论构建机械密封的功能函数模型;最后,利用蒙特卡罗法对机械密封的可靠性进行评估。案例分析结果验证了所提方法的有效性与正确性,具有一定的工程实用价值。

在金锡焊料合金熔封的过程中,焊接区域通常会产生密封空洞。而空洞的存在会导致焊接强度降低,进而产生可靠性问题。管壳、盖板和焊料中的气体残留是影响密封空洞的重要因素,但是,有关这方面的研究却相对较少。以一款封装形式为CFP14的电路为研究对象,通过对比3种处理条件盖板熔封后的X射线结果,明确了熔封过程中盖板释气对密封空洞产生的影响及其程度;并且也证实了盖板高温除气处理是消除气泡状空洞的有效措施。

收集了国内石化领域中压缩机、泵、釜和搅拌器4种应用平台4类机械密封的故障数据415例,通过建立各类机械密封可靠性模型,分析了机械密封在不同应用平台的可靠性水平。研究结果表明:机械密封寿命符合威布尔分布规律,形状参数m=1.12~4.72,弹簧接触式机械密封在4种应用平台上的平均寿命由小到大依次为搅拌器、压缩机、泵、釜;泵平台的3类密封平均寿命由小到大依次为机械与干气组合密封、液膜密封、弹簧接触式密封。

金属陶瓷密封型光电耦合器是航天产品广泛使用的元器件。针对其质量评价,现有的标准主要集中于电路和器件工艺。但是,只依据国军标通过鉴定和质量一致性等可靠性试验无法全面有效地保证其应用可靠性。结构分析通过分析元器件的结构、材料、设计工艺等,对其是否满足评价要求及相关应用要求能力做出早期判断,是元器件高可靠应用质量保证的重要手段之一。对航天用金属陶瓷密封型光电耦合器的结构分析方法进行了研究,并给出了其结构单元分解、结构要素识别和结构判别评价方法,为类似结构、工艺器件的结构分析提供了一定的参考。

气蚀问题是柱塞泵危害性较大的一种故障,因故障样本少、特征不明显等问题导致难以准确地识别。针对上述问题,设计了一种故障模拟试验系统。首先,基于AMESim+ANSYS+Pumplinx仿真分析了柱塞泵气蚀故障的故障特征,评估了气蚀对泵的损害效果;其次,搭建了柱塞泵气蚀故障模拟试验台,实现了试验过程中的工况控制、油温控制和故障模拟等;然后,基于虚拟仪器技术开发了数据采集子系统,实现了故障模拟过程中的信号采集、波形显示、数据分析和存储等;最后,开展试验,分析了气蚀故障模式下的信号特征,验证了柱塞泵故障模拟试验系统的有效性。