本文介绍了轮式装载机的一种新型液压系统,该系统采用了密封油箱、先导控制和电子镇定技术,以便实现自动作业,文中介绍了系统的工作原理,可供设计者参考。

大型液压挖掘机的工况非常恶劣,在用户对其满负荷长时间的使用中,还经常会碰到高冲击复杂交变载荷对他产生的影响,因此结构件的疲劳寿命经受着严峻考验。根据挖掘机所受到的载荷作用情况,工作装置结构件承受巨大的、复杂的作用力,易出现焊缝开焊、裂纹等故障现象,尤其是在高应力区,出现故障的概率更大,本文通过举例对挖掘机工作装置多处高应力区的结构设计和焊缝设计进行分析,总结降低高应力的处理方法,并经过市场验证使用取得了良好的应用效果。

针对装备维修中对机械装备液压系统故障进行推理和定位的问题,以TY160型推土机为研究对象,运用思维导图方法,对该型推土机工作装置液压系统常见故障进行诊断和排除,通过逻辑推理手段绘制思维导图,为解决此类问题提供可行的解决方法。

为解决液压挖掘机的约束多目标优化问题,基于进化算法开展强力三角型液压挖掘机的多目标优化设计研究。依据强力三角工作装置的功能特点和挖掘机技术指标,首先,建立强力三角型液压挖掘机的约束多目标优化模型,该模型包含水平推压、平移提升、等力矩提升、挖掘力、推压力和主动液压缸充分发挥比例等目标函数。然后,采用基于推拉搜索的约束多目标进化算法求解该多目标优化模型,并将70 t级的液压挖掘机优化实例结果与当前最先进的7种约束多目标进化算法结果进行比较。最后,基于理想解法从优化求得的非支配解集中筛选得到最终的强力三角型液压挖掘机设计方案,并与其他机型方案主要性能参数进行比较。研究结果表明:约束多目标进化算法能够有效地解决液压挖掘机的多目标优化问题,而多属性决策方法可以帮助设计人员快速、高效地筛选设计

石材叉装车作为一种新型工程机械，需要具有较大的举升力和较强的运输性能，同时必须能够适应复杂的作业环境。由于现代矿山开采中叉装车的工况与装载机截然不同，因此传统的将装载机铲斗直接换成货叉的设计方法，使叉装车的举升性能未能得到较大的提升，不能满足使用要求。为获得结构合理、举升性能良好的叉装车工作装置，建立了工作装置动力学模型并分析比较了动臂液压缸铰接点水平和竖直位置变化对工作装置运动特性的影响规律，选取了动臂油缸最优铰接点位置。仿真结果表明，在同样举升30 t荒料的工况下，工作装置动臂液压缸最大压力减小了5 MPa，实现了叉装车性能的优化，为叉装车工作装置参数优化提供了依据。

轮式装载机作业装置和转向机构均采用液压传动系统如何设计一个液压系统既能满足两者基本动作和使用工况的要求实现铲掘、举升以及行驶转向过程中发动机功率的合理分配最大限度地提高作业效率同时简便实用是装载机设计所要考虑的重要因素.本文对目前国产和引进的装载机液压系统进行了综合分析同时介绍和推荐一种多功能优先阀.

建立了液压履带起重机工作装置的机器人动力学模型该模型能够反映起重机进行回转、变幅和起升作业时工作装置和吊重的动态行为.采用机器人动力学方法推导出系统的动力学方程并用数值方法加以求解.最后利用计算机仿真的方法对起重机回转运动和变幅运动进行了仿真.

没备的润滑有分散润滑和集中润滑两大类，分散润滑是各个润滑点用独立的分散的润滑装置来实现，这种润滑可以是连续的或问断的，有压的或无压的，目前国产液挖掘机的工作装置均采用这种润滑方法。在使用过程中发现，有些铰点润滑保养困难，影响了整机的工作效率和使用寿命

1 起重机液压系统及工作装置故障排除的方法步骤 故障现象就是起重机运行中出现的异常情况。例如：工作机构运转忽快忽慢、爬行和振动，出现异常响声、气味、烟雾或发热现象，有漏油、操纵失灵、性能下降、安全装置失控等。当起重机发生某种故障时，有的现象明显直观，有的不易察觉，为此要细心观察，弄清故障现象。

通过对某装载机定变量式工作液压系统组成与作业过程的分析,利用AMESim仿真软件建立其机液联合仿真模型并进行动态仿真分析,得出装载机在一个Ⅰ型铲装循环作业过程中的动态特性,并在此基础上对其输出功率及耗能情况进行计算分析.研究结果表明:在装载机工作过程中,工作油缸运动速度稳定,且具有较大的速度刚度;变量泵输出流量匹配于工作负载流量需求,与定量泵合流,共同向工作系统供油;改变多路阀阀口开度,系统输出功率随之改变,但系统效率基本恒定,具有明显的节能效果.