本文以固定式破碎机的工作装置为研究对象，利用SolidWorks软件建立了完整的工作装置三维有限元模型。并利用插件Motion和Simulation对工作装置整体进行运动学、动力学、静力学和模态的协同计算，得到的分析结果为合理匹配相关设计参数提供理论依据。

以某型挖掘机为研究对象,建立其工作装置及挖掘阻力数学模型。针对土方、石方挖掘工况,采用压力传感器、位移传感器测得挖掘过程中各油缸的压力及位移,采用电阻应变片测出动臂与斗杆上各测点的应力。基于所获得的各油缸位移及压力,通过动力学分析计算载荷。使用有限元分析软件和动力学仿真软件建立挖掘机刚-柔耦合模型,并以各油缸位移曲线为驱动,得到动臂及斗杆上各点应力。仿真计算与应力测试的对比结果表明,对应测点的应力变化趋势基本一致,误差在15%以内。

以TX210C型液压挖掘机为研究对象,提出一种不更换铲斗仍能进行正铲、反铲和夹持等工作的多功能铲斗结构设计。通过Pro/E和ADAMS软件建立其虚拟样机模型,并在此基础上对工作装置进行了结构设计以及运动学和动力学仿真分析,最终获得了各铰接点处的受力情况和各液压缸力的变化曲线。结果表明:挖掘机工作中的最大挖掘半径、最大挖掘深度和最大挖掘高度的理论尺寸与实际尺寸差别很小,力的变化与实际工作状况相符,可以实现多功能铲斗正反铲之间的转换以及物料的夹持动作。

推土机实现推土作业，铲刀必须能够实现上升、下降、固定在某位置不动和浮动等最基本的动作，实现这些动作的最基本的液压系统是由液压泵、安全阀、四位换向阀、液压缸及油管和一些辅件组成（见图1）。四位换向阀的操纵方式多数为手动操纵，随着技术的进一步发展，近年也开始采用液控先导操纵及电液操纵。

针对再制造挖掘机载荷数据不足,导致疲劳研究受阻的问题,提出了一种试验与动力学仿真相结合的方法。首先选取某型号的反铲液压挖掘机作为研究对象,依据严格规范的试验过程,测出挖掘机在挖掘过程中各个参数（液压缸位移以及推力大小）的变化情况;然后将计算所得的铲斗齿尖最大挖掘阻力和测试所得的各液压缸位移作为输入,采用ADMAS软件模拟仿真整个挖掘过程,进而得到挖掘机主要铰点的受力变化曲线。最后对仿真与测试结果进行检验,最大误差范围在5%以内,可见该方法有效可靠,研究得出的结果为工作装置进行疲劳寿命研究以及轻量化设计提供有效的载荷谱。

文中对青海省生产的ＺＬＧ５０装载机工作装置液压系统的组成，功用及工作原理进行了分析，并针对其特点提出了在使用中的保养与调整措施。

主要介绍了装载机工作装置液压系统的工作原理与故障排除过程.

根据不同工况的要求,装载机工作装置的结构型式,按照摇臂、连杆数目及铰接位置的不同,可组成不同型式的连杆机构.现以结构较简单且普遍被采用的反转六连杆机构为例,阐述装载机铲斗液压缸固定铰点的设计.

以某推土机先导液压系统为研究对象，针对现有先导系统能量浪费大，液压系统发热功率高的缺点，根据推土机工作装置推土铲和松±器升降动作特点，设计一套智能充卸压先导液压系统，并通过SimulationX仿真建模，对智能充卸压先导液压系统进行分析。仿真结果表明，该智能充卸压先导液压系统能很好地使先导泵泄压并为蓄能器充压，在实际应用中可有效节约发动机功率，降低燃油消耗，减少液压系统的发热。

双向液压锁和平衡阀在一定场合下都能作为闭锁元件使用，可以保证工作装置不会因自重等外部原因出现下滑、超速或窜动，但在一些特定速度载荷的情况下却不能互换使用。下面针对2种产品的结构形式，谈谈笔者的一些看法。