以红旗H平台涂装车间作为主要的研究对象,在已知车间整体布局、工艺流程、设备参数等数据的前提下,通过Plant Simulation仿真软件建立该涂装车间的仿真模型,验证涂装车间的产能,分析立体库运行情况,并对给定范围内的滑橇数量进行试验,找出数量最优组合。该项目经验对涂装车间机械化输送领域类似问题的解决有较高的实际指导意义及应用参考价值。

为了减少机器人装配工位的调试时间和生产成本,利用Process Simulation对机器人整个装配过程进行仿真模拟,通过仿真实现了机器人每个路径点的动态模拟,优化了机器人的运动路径,验证了工位的生产节拍,使工艺流程和路径规划更加准确、快速。

对冷轧开卷机卷筒水平度的影响因素进行分析,并以某工程开卷机卷筒为例,从卷筒结构、卷筒自重、支撑轴承游隙、轴承温差方面进行分析计算,为卷筒设计、安装及使用提供依据。

针对生产系统仿真软件Plant Simulation中的三维模型在运行过程中的不可控且易产生干涉的问题,以此软件中自定义导入的六轴机器人模型作为研究对象,提供了一种软件联调来优化运动的解决思路。先以标准D-H坐标变换法建立其运动坐标系并进行逆运动学求解,再借助MATLAB对运动学解析式进行编程表达,利用ActiveX接口和Plant Simulation进行数据交互,相互传递必要的数据并将MATLAB求解出的一组最优关节角值代回到Plant Simulation中,通过仿真软件的内部的参数设置、策略语言编程来实现六轴机器人模型的精确控制和驱动。实验结果表明,可以通过软件联调的方式来优化产线仿真软件中机器人的运动,能够实现避障及平稳运行的要求,仿真效果也更具有实际的参考意义。

针对柔性接触网中腕臂装置的工作特点,选取定位管支撑本体作为研究分析对象,根据定位管支撑本体的几何物理模型,在SolidWorks Simulation中建立了有限元模型,选取了5个幅值加载载荷,用2种加载方式对该本体进行了静力学分析,并在正交加载的基础上,为该本体定义疲劳曲线(S-N曲线),对该本体进行了LR=0和LR=-1两种加载情况的疲劳分析。在静应力分析中研究分析了不同载荷幅值和不同加载方式对定位管支撑本体的应力分布和屈服区域分布的影响;在疲劳分析中,研究分析了定位管支撑在两种加载情况下疲劳生命周期的分布规律。在理论上对以后进行其它同类型管类支撑件的设计和可靠性分析有一定的参考价值。

利用SolidWorks中附带的CFD插件FlowSimulation分析VQG-446真空高压气淬炉在气淬时的气流运动情况。结果证明：FlowSimulation不但能够模拟高压气淬时的气体流动状况，而且与其它CFD软件相比有操作简化、上手快、学习成本低等特点。特别适合在一线工程师应用于工业设计中，以达到提高工作效率的目地。

为解决限位板-限位销磨损问题,通过Solidworks软件对EBZ-260型掘进机截割减速器第1级太阳轮进行三维精确建模,模拟真实的载荷情况,利用Solidworks Simulation对三维模型进行有限元静力学分析,进而得出第1级太阳轮花键齿部变形,带入轴向力计算模型计算得出太阳轮所受轴向力,最后分析了影响轴向力的其他因素计算求得总轴向力,为限位板-限位销磨损量数值分析模型提供了精确载荷数据.

转盘支座是带压作业装置的关键承力件,它的强度直接影响了整体设备的安全性。在Solid Works Simulation仿真分析的基础上,用设计洞察图解分析转盘支座各部分承受载荷的有效情况,优化了设计方案,转盘支座的重量减少了20.98%,最大应力减少了6.8%。

矿用液压起重机是井下设备安装和拆卸的重要器械,吊臂又是起重机上的关键部件,它的设计直接影响到起重机的吊升能力。为了对矿用液压起重机吊臂的结构进行优化设计,基于Solid Works建立三维实体模型,利用Solid Works Simulation将其转化为有限元模型,在静态算例下进行有限元分析;得到相应的应力和位移云图,并在静态分析的结果和满足其强度的基础上以质量最小化为优化目标对吊臂的结构进行优化设计,得到了满意的结果。

根据液压机械无级变速器传动原理,建立液压机械无级变速器试验台架,并利用ITI Simulation X软件对离合器控制动态系统、双向变量泵控制系统和液压机械无级变速器动态过程建立仿真模型。根据液压机械无级变速器换挡控制策略,通过液压机械无级变速器纯液压H挡、液压机械HM1、HM2挡仿真与试验结果,分析离合器流量调节阀(3L/min,4L/min,5L/min)对HMCVT输出转速、转矩的影响以及离合器减压阀压力(3MPa,4MPa,5MPa)以及对HMCVT输出转矩的影响。为进一步研究HMCVT换挡品质提供依据。