本文介绍了一种应用虚拟仪器技术的回声探伤系统,它由硬件部分和一套控制分析软件组成。文章主要介绍了控制分析软件的各个功能组成部分,其各个功能块相对独立。该系统是一套具有脉冲激励产生,回波信号数据采集,降噪,缺陷定位,缺陷特征提取功能的完整的回声探伤系统。在LabVIEW软件的基础上通过调用第三方数据采集卡的dll库函数进行回波信号的采集,提出了波形和数组抽值相结合的精确定位的方法,提出了一种根据缺陷波形的上升和下降速率来判断缺陷类型的方法。实验结果表明缺陷能够被精确地定位和定性。

为解决限位板-限位销磨损问题,通过Solidworks软件对EBZ-260型掘进机截割减速器第1级太阳轮进行三维精确建模,模拟真实的载荷情况,利用Solidworks Simulation对三维模型进行有限元静力学分析,进而得出第1级太阳轮花键齿部变形,带入轴向力计算模型计算得出太阳轮所受轴向力,最后分析了影响轴向力的其他因素计算求得总轴向力,为限位板-限位销磨损量数值分析模型提供了精确载荷数据.

针对金属目标的探测问题，依据金属的毫米波辐射特性，提出一种基于毫米波辐射计成像的金属目标探测方法。该方法首先利用毫米波辐射计扫描目标并成像，再用区域标记算法标记成像图像，通过分析标记区域的面积排除干扰信息，最后检测出金属目标。实验表明，该方法能够从各种背景中有效检测出金属目标，为下一步目标的识别、跟踪与定位提供了依据。

论述了冗余热备份电源的工作原理和设计方案。

滚珠丝杠副磨损是导致机床精度降低或丧失的主要原因。针对滚珠丝杠副滚道磨损问题,基于弹性接触理论分析得出丝杠滚道接触应力大于螺母滚道,二者接触应力差异导致磨损的差异。建立三维模型结合ANSYS软件对滚珠丝杠副磨损过程进行模拟分析,结果表明丝杠滚道磨损大于螺母滚道。基于表面织构化机制,提出对丝杠滚道表面进行织构化,通过ANSYS软件对改造后的滚珠丝杠副磨损进行分析,得到了丝杠滚道表面织构化后磨损量由5.89μm下降到5.15μm,织构化后磨损量下降了0.74μm,同比下降了12.6%,表面织构化对丝杠滚道起到了一定的减磨效果。

针对现阶段机床空间误差模型不完整且传统灵敏度分析存在局限性,导致其关键几何误差溯源不准确,以及关键几何误差判定结果难以量化验证的问题,以某立式加工中心为研究对象,提出一种机床关键几何误差判定与量化验证方法。以旋量理论为基础,研究某立式加工中心空间误差建模,以输出机床完整空间误差模型;在此基础上,以基于传统局部灵敏度分析为基础,利用误差贡献度因子判定机床关键几何误差;借助数值模拟实验对判定结果进行量化验证。结果表明:相较于传统灵敏度分析结果,利用误差贡献度因子判定关键几何误差的结果更准确;基于误差贡献度因子的判定结果,不仅能量化几何误差相对机床空间误差的影响程度,同时可为机床部件制造精度设计提供理论参考。

为了消除数控机床工作过程中爬行现象对工件加工精度的影响,研究了一种基于超磁致伸缩致动器的控制系统。首先进行了爬行控制系统的整体设计,使用Matlab/Simulink建立超磁致伸缩致动器（GMA）激励系统动态力学模型。然后建立数控机床爬行的简单物理模型,并使用Adams进行建模与GMA力学模型相结合,构成Matlab与Adams的联合仿真系统。根据模糊控制原理,设计了一种模糊PI控制器对系统进行控制,通过Simulink对控制系统进行仿真分析。结果证明该系统能很好的抑制数控机床低速工作中的爬行现象,并且模糊PI控制效果要明显优于常规PI控制。

坡口机床切削振动问题是制约加工效率的主要原因，主要振动来源于主轴系统。文中运用Pro／E软件建立了主轴系统实体模型，利用Pro／Mechanica与Pro／E无缝集成功能，对主轴系统进行了模态分析，获得了主轴系统固有频率及振型特征，为进一步研究坡口机床振动问题提供理论参考。