针对混凝土流动冲击载荷造成混凝土泵车臂架振动的问题,基于流速周期性变化表征函数的混凝土流动冲击载荷的近似数学模型,构建了能够准确反映臂架系统动态特性的模型并进行了模态分析与动态响应分析。以水平工况下动应力、位移和加速度的实车测试数据为依据,对泵车臂架系统的动态响应仿真结果进行了误差计算分析,测试和仿真结果表明模态计算误差均值为5.7%,危险部位动应力幅误差均值为24.96%,臂架末端振幅误差值为19.3%,臂架末端加速度幅误差值为15.7%,初步形成臂架系统可靠、高效的有限元仿真分析方法,为臂架系统的减振设计及结构动态设计奠定了基础。

文中介绍DS18B20型数字温度传感器内部结构及工作时序,给出以DS18B20和单片机为核心设计的烟叶烤房温/湿度控温度控制装置的硬件及软件设计方案.实践证明该装置的温湿度控制准确、测量精度高、控制性能良好.

矿用液压起重机是井下设备安装和拆卸的重要器械,吊臂又是起重机上的关键部件,它的设计直接影响到起重机的吊升能力。为了对矿用液压起重机吊臂的结构进行优化设计,基于Solid Works建立三维实体模型,利用Solid Works Simulation将其转化为有限元模型,在静态算例下进行有限元分析;得到相应的应力和位移云图,并在静态分析的结果和满足其强度的基础上以质量最小化为优化目标对吊臂的结构进行优化设计,得到了满意的结果。

元件寿命预估尽管代替不了型式寿命试验,但在初始研发阶段对元件的优化设计、选材具有重要的指导意义,可降低因设计失误而造成的重大损失并少走弯路,也是元件全生命周期设计中的重要一环。依据给定工况,从阀芯与阀体摩擦副的表面微观形貌入手,综合考虑其加工形状误差、侧向力、对偶材料、使用介质等各因素对配合间隙因磨损而变化的影响,预估某高速绞车用大通径二位四通液控换向滑阀的磨损寿命,为该阀的自主研发奠定了一定的理论基础,对同类元件的磨损寿命设计具有一定的参考价值。

为了满足液压系统中降噪宽频带的要求,设计了一种基于双层弹性圆柱薄板的广谱液压脉动衰减器。通过合理配置广谱液压脉动衰减器的结构参数,实现对多个频率段的压力脉动进行衰减。双层弹性圆柱薄板广谱液压脉动衰减器由一个扩张室、两个不同参数的弹性圆柱薄板、四个质量室和一个容积室构成。构建了圆柱薄板流固耦合数学模型,推导出圆柱薄板的振动位移公式及广谱液压脉动衰减器的插入损失表达式。用MATLAB软件和ANSYS软件对双层圆柱薄板广谱液压脉动衰减器的静态特性、动态特性和压力脉动衰减性能进行仿真。仿真结果表明,基于双层弹性圆柱薄板的广谱液压脉动衰减器在50~1000 Hz的频率范围内有良好的衰减效果,衰减效果均大于25 dB,满足衰减频率宽频带、衰减效果较好的设计要求。

油-气润滑技术已经广泛应用于常规零部件润滑设计中,通过合理制定润滑工艺方案,能有效减小接触副之间的摩擦,达到最佳润滑状态.选用45钢圆盘和GCr15球作为摩擦副材料,在MFT-3000摩擦磨损试验机上开展球-盘点接触副油-气润滑试验,同时结合油-气润滑流场数值模拟考察喷射方位、供油量和供气速度等不同润滑参数对点接触副摩擦特性的影响规律.结果表明合理的喷射方位下点接触区域油相分布较为均匀,并有利于压缩气体将润滑油以微油滴形式喷射至摩擦副表面,润滑油滴与摩擦副表面发生碰撞、黏附和铺展等作用后形成油膜层,从而降低摩擦系数,提高润滑性能;供油量和供气速度对空间流场油相分布影响较为明显,在一定范围内,供油量的增加和适当的供气速度均能够改善油-气润滑效果.

对辅助变压器柜体建立了有限元力学模型,应用有限元方法对在偏心载荷下的柜体进行模态和谐响应分析计算,从理论上得到柜体动态力学特性和稳态响应,确定了辅助变压器柜在振动激励频率（0～99Hz）下的振动显著位置,提出柜体结构优化的方法.分析结果表明,优化后的柜体整体振动速度和振幅均有明显降低,同时也为其他同类产品的设计提供了参考.

强调铝合金钻杆对钻探事业的重要作用,通过对比,介绍了高强度铝合金钻杆的核心技术及其优缺点。

对于液压滑阀，泄漏和卡紧相互矛盾，与阀体阀芯的配合间隙密切相关。配合间隙过大，泄漏量大，降低或丧失阀的控制功能；配合间隙过小，阀体和阀芯在压力、温度的作用下变形，极易导致阀芯卡死，使阀突然失效；因此合理设计液压滑阀的配合间隙是滑阀研制成功的关键。本文利用ANSYSWorkbenchEnvi．ronment平台，建立某大通径二位四通液动换向滑阀的三维有限元模型，采用热一结构耦合的方法，详细研究了阀体阀芯配合间隙随压力、温度及阀体壁厚变化的规律；结合材料及工况条件，对初始配合间隙和阀体壁厚进行了优化设计，在保证阀体强度、避免阀芯卡死的前提下大大降低了泄漏损失，并设计制造出样机进行试验研究，验证了优化设计结果。该优化设计方法对同类大通径滑阀的设计研发具有一定的参考价值。

研制一种用于控制高速绞车的大通径滑阀式换向阀.利用ANSYS对换向阀在压力-热共同作用下进行耦合分析,获得温度分布及热变形结果,分析阀体、阀芯变形对配合间隙的影响,确定滑阀最佳初始配合间隙为31μm.试验表明,在此配合间隙时滑阀换向动作灵敏、泄漏量小,满足系统设计要求.