为进一步提升液压挖掘机的控制精度和工作效率,在对液压挖掘机铲斗、斗杆和动臂工作装置轨迹规划及其规划作业范围分析的基础上,根据液压挖掘机工作装置的控制需求完成相应控制系统的总体设计,并完成关键部件的选型设计;最后,对控制系统的PID控制器的参数进行整定,并对PID控制效果与传统控制器的效果进行对比。

针对实际挖掘过程中液压挖掘机铲斗铰点载荷谱难以获取、导致铲斗疲劳寿命难以分析的问题,提出基于常态挖掘轨迹的铲斗疲劳寿命分析方法。首先根据实际挖掘过程选取常态挖掘轨迹,对常态挖掘轨迹中各分段轨迹的液压缸理论挖掘力进行计算,得到挖掘阻力载荷谱;然后基于挖掘轨迹对工作装置挖掘过程进行仿真,获得铲斗铰点载荷谱;最后建立铲斗有限元模型,结合挖掘阻力和铰点载荷谱对铲斗静力学和疲劳寿命进行协同分析。以21T挖掘机铲斗为例,采用上述方法对其进行疲劳寿命分析,计算得到了J_(3)J_(4)轨迹中铲斗的最低疲劳寿命为3.2936×10^(7)次。铲斗疲劳寿命分析结果验证了该方法的可行性,为挖掘机工作装置的疲劳分析提供了参考。

介绍了一种新型煤矿用履带式多功能装载机,通过对装载作业巷道工况条件、装煤机生产能力的分析,对传统装载机进行改进,采用了铲斗集料与刮板输送配套的连续输送方式,提高效率,更加适用于狭小巷道作业.文中利用ANSYS软件对装载机铲斗进行了有限元分析,为装载机等类似设备的设计制造提供了理论依据.

在中小型液压挖掘机中，反铲工作装置为主要作业设备。它包括三组油缸，即动臂油缸、斗杆油缸和铲斗油缸，如图1所示。在挖掘过程中，往往斗杆油缸活塞杆与缸盖外沿处渗漏油的现象时有所见，而其它两组油缸则几乎见不到这种现象。即便是缸径和结构完全相同的油缸，也是如此。

在设计目前国内最大的装机质量达270t大型矿用液压挖掘机的铲斗和开斗的液压控制系统中，铲斗、开斗液压缸分别由三台和一台主工作泵供油，采用主工作泵（电液比例变量泵）和比例多路阀组合控制。为了提高工作效率，在开斗液压缸伸出（闭斗）时采用差动连接。对挖掘机进行了试验研究，通过试验，验证了挖掘机液压控制方案的正确性，为今后设计和制造更大型的液压挖掘机积累了数据和经验。

简单介绍了5 m^3 装载机的液压系统, 并阐述了对其铲斗轻载快速下降阀的改进.分析了新阀的结构、原理和特点.新型阀与已有阀相比, 具有结构简单、动作灵敏可靠、体积小、质量轻的优点.

对反铲液压挖掘臂铲斗6连杆机构的最大传动比进行计算机辅助分析,总结出传动比函数曲线的形式和特点,探讨提高传动比的措施.

挖掘机液压系统的能耗损失中，管路系统的压力损失所造成的功率损失不容忽视。针对某公司生产的21t液压挖掘机，选取铲斗联液压系统为研究对象，利用理论推导、AMESim软件仿真以及试验研究对铲斗联液压系统的管路压力损失进行了分析计算，得出相应的压力损失值分别为0．793、0．82、0．83MPa。从而说明在铲斗联液压系统压力损失的研究中，理论研究的可行性、软件建模计算的有效性以及试验研究的必要性。