应用双频激光干涉仪对直线电机进给的定位精度进行了测试.在介绍双频激光干涉仪测量原理的基础上,对直线电机进给定位精度测试方法作了详细的描述.测试结果发现,直线电机进给的速度、加速度的变化对定位精度的影响不是很大.利用最小二乘法对各点定位精度平均值进行分段线性拟合,并对直线电机进给的定位精度进行补偿,可以较大地提高直线电机进给的定位精度.

介绍了利用ND280角度数显表实现测角补偿的方法,给出了具体的补偿原理、测试方法和最终的补偿结果。该方法可以很好地提高控角定位精度,实际应用效果很好。

基于大量卧加精度检测报告和产品市场调研数据,在已有数学模型基础上,结合材料、加工工艺和装配工艺,对数控转台的液压锁紧机构、背隙调整机构、工作台松开/夹紧机构等部件进行优化设计.此外设计了可靠液压回路和电气回路,保证了转台精度,满足扭矩大和反应快速的要求.实验中对转台各部件进行工艺装配与精度检测,定位精度和重复定位精度均优于当前转台,精度平均值提高1倍以上,同时完善了转台标准化、模块化的需求.

本文利用液压仿真软件AMESim对长管道伺服液压定位系统进行了仿真。仿真结果表明长管道对伺服液压定位系统的定位精度及其响应速度有不可忽视的影响。液压缸的定位精度随着管道的长度和管道直径的增加而降低,响应速度随着管道长度和直径的增加而变慢。

分析了铅阳极板质量低的原因,对浇铸液压系统和控制进行设计。仿真结果表明,PID反馈比例阀控浇注系统定位精度达0.16%,完全达到设计要求。设备运行结果表明,系统优化后生产出的铅阳极板完全满足生产要求。

为了进一步提高数控机床的定位精度,文章提出了一种软件补偿算法——速度箝制法。该算法通过对机床的进给速度进行控制来实现机床的反向间隙补偿与螺距补偿,从而有效提高机床定位精度。速度箝制算法是通过减小机床进给速度的变化幅度,让进给轴的速度一点一点变化而不是骤然降速,使轴的速度具有一定的平滑性,从而减小机床由于振动过大引起的误差。利用英国雷尼绍公司（RENISHAW）生产的XL-80激光干涉仪对配有实验室自主研发的沈阳计算所L10数控系统的CAK3665数控机床进行定位精度的在线检测,并对机床的定位精度进行在线补偿。对补偿前后的数据进行对比分析。试验结果表明,该软件补偿法使机床Z轴的定位精度从11.3μm减小到了1.6μm,误差减小86%以上,具有一定的实际意义和应用前景。

针对数控转台精度衰退状态缺乏有效的评估方法的问题,提出一种数控转台重复定位精度衰退趋势预测模型,该模型结合了隐马尔科夫(Hidden Markov Model,HMM)算法和粒子滤波(Particle Filtering,PF)算法,其中粒子滤波算法使用粒子群算法(Particle Swarm Optimization,PSO)优化了初始参数。选择了从数控转台精度衰退加速寿命试验中获得的振动信号作为研究数据。通过聚合经验模态与主成分分析(EEMD-PCA)算法对原始信号降噪,并提取含有故障特征的信号进行信号重构;使用统计特征量作为观察值训练获得HMM模型,对数控转台精度衰减做出早期诊断,并由此获得数控转台精度健康状态指标;使用粒子滤波算法建立数控转台精度衰退预测模型,并预测精度的剩余寿命。在以第50组数据为预测起始点时,预测的剩余寿命为21,实际测量的结果为17,相差4,比较接近。综合分析模型计算与试验测量...

以航天器转运平台使用的数字液压缸为研究对象，根据其结构特点和内部闭环控制原理，综合考虑步进电机旋转、丝杠螺旋反馈、阀芯轴向受力、液压缸上的摩擦力这些非线性因素影响，在Simulink中建立精确的数字液压缸非线性模型，并通过试验验证了模型的准确性。利用模型重点分析定位精度的影响因素，结果表明：供油压力波动会降低定位精度；减小步进电机频率可以提高定位精度。同时根据仿真及试验提出了通过调整输入脉冲量提高精度的方法，可以满足转运平台工作时的精度要求。

滑阀是20MN快速锻造液压机中的重要控制部件,其性能的优劣直接影响压机的稳定性和定位精度.本文通过对滑阀的受力分析建立了滑阀的数学模型,得到了伺服滑阀闭环系统的传递函数,并利用Matlab分析出滑阀的动态性能.

以航天器转运平台使用的数字液压缸为研究对象,根据其结构特点和内部闭环控制原理,利用三维建模软件和ADAMS软件建立其多体动力学模型,利用AMESim软件建立其液压模型,并通过软件接口将液压模型集成到ADAMS环境中,从而实现了联合仿真。利用仿真模型,重点研究了数字液压缸的定位精度,并通过试验验证了模型的准确性。根据仿真及试验提出了通过调整输入脉冲量提高精度的方法,可以满足转运平台工作时的精度要求。同时还通过仿真发现,供油压力波动会导致活塞杆运行时的抖动,增大定位误差.