为解决液压油缸出厂试验过程中由于油缸抓手抓放定位误差导致抓放失败,进而导致试验台损坏和影响工作效率的问题,实现油缸抓手快速准确抓放油缸,采取模糊PID控制算法实现多工位油缸试验台油缸抓手的步进定位控制,多工位油缸试验台测试对象为两相混合式步进电机。通过对固定参数PID的模拟分析,得出系统最优PID参数为Kp=22、Ki=0.26、Kd=1.40。在此参数下,通过模糊PID控制与固定参数PID控制对比分析,得出模糊PID控制系统达到稳态所需的时间和响应速度均优于固定参数PID控制系统。加入扰动后,对比分析模糊PID控制与固定参数PID的控制效果得出,在车间扰动环境下,步进电机控制系统响应迅速、控制稳定,模糊PID控制效果明显优于固定参数PID控制。最后通过线下车间试验台实践验证得出模糊PID优化控制算法满足油缸抓手定位精度的要求。

提出了一种在锻造操作机大车行走系统液压马达进出油口处设置一个联通电磁阀的改进方法,并结合联通电磁阀补偿控制策略,避免了因马达高压腔油压过高对马达造成的损伤,也避免了低压腔真空对马达的破坏,从而实现了主动控制两腔的压力冲击;并通过AMESim仿真平台对该改进方法进行仿真分析及对比论证,进一步了解了联通电磁阀的实时工作状态、马达A/B口的压力变化、大车行走速度和位移的工作曲线以及研究对象的控制机理。结果表明:在马达A/B口设置联通电磁阀,并采用联通电磁阀补偿控制策略后大车行走系统的定位精度更高、稳定性更高,并且减少了液压冲击和气蚀。

为了更好地运用公差标准中的边界理论进行机械精度设计，介绍了边界、实效条件边界和功能边界的概念和特点。以一面两孔（销）定位结构的尺寸与公差标注为例，分析了功能边界在定位销/孔的几何尺寸与公差分析和配置中的应用，探讨了销/孔定位精度分析和计算方法，从改进定位结构的角度分析了提高一面两孔定位精度的措施和原因。利用功能边界分析法能有效地优化产品几何规范、公差配置和结构，对合理保证零件的功能和可装配性、提高经济性有重要意义。

滑动导轨应用双电机消隙传动结构，改善了导轨滑动摩擦力及齿轮传动的消隙效果，减小了双电机消隙扭矩，提高了机床定位精度。

分析了机床位置精度对加工精度产生的重要影响，并以高精度孔系进行说明。根据ML10激光干涉仪的测量原理，介绍了位置精度检测与补偿的实验方法和注意事项。通过该实验提高了掌握测试技能和独立工作的能力。

槽轮间歇分度机构广泛应用于制药机械中。文中对槽轮间歇分度机构的定位弧和拨销盘锁紧弧间因磨损而引起的误差进行了简要的分析，介绍了几种改善槽轮间歇分度机构锁紧弧面磨损的措施。

基于数控车床在批量加工中、长轴类零件时如何保证零件重复定位精度以及装夹生产效率方面是一个急需解决的技术难题。根据中、长轴类零件的特点,设计一种数控车床可调定位装置。实际应用表明,该装置可以解决加工批量中、长轴类零件时,工件定位不准、加工精度不高、生产效率低的问题。

通过对原＂磨测尺、尺框外卡爪斜面夹具＂在设计及操作方面的全面分析,找到了影响零件加工质量的设计缺陷,在原夹具上进行了定位基准和夹紧等方面的改进设计,保证了零件的加工质量和提高了工作效率。

伺服油缸一般为单级油缸,多级油缸通常为工程机械或特殊场合使用的工程油缸。该文介绍了一种新型两级伺服油缸,既具有伺服油缸的动态响应快、定位精度高的优点,又具有多级油缸行程长、占用空间小的优点。

目前国外企业已在无缝钢管轧机中普遍采用电液伺服压下系统而国内生产的无缝钢管轧机主要采用机械压下方式.为提高无缝钢管压下系统在大负载扰动下的定位精度与动态刚度分别提出了基于伺服阀压力增益特性的负载扰动前馈补偿和抗积分饱和复合控制方案与基于油液压缩效应的动态位置误差流量前馈补偿控制策略.通过AMESim软件建立仿真模型分析压下活塞位移对冲击载荷的响应进而由试验结果验证所建模型的准确性.该文为电液伺服压下系统的设计提供了一定的理论和试验依据。