提出一种以柔性铰链结构为导向机构、压电陶瓷为驱动器的三维超微定位平台,建立了压电陶瓷迟滞非线性模型,提出基于神经网络模型和模糊PI反馈控制的混合闭环控制器方法以提高系统的定位精度,对三维超微定位平台的阶跃响应和和跟踪误差进行了研究。实验研究表明,混合控制器方法消除了定位平台的残余振荡,提高了其定位速度和定位精度。

基于大量卧加精度检测报告和产品市场调研数据,在已有数学模型基础上,结合材料、加工工艺和装配工艺,对数控转台的液压锁紧机构、背隙调整机构、工作台松开/夹紧机构等部件进行优化设计.此外设计了可靠液压回路和电气回路,保证了转台精度,满足扭矩大和反应快速的要求.实验中对转台各部件进行工艺装配与精度检测,定位精度和重复定位精度均优于当前转台,精度平均值提高1倍以上,同时完善了转台标准化、模块化的需求.

介绍了视觉检测系统中利用空间解析几何、统计原理、摄动学等方面的知识分离工件定位误差的方法，提出用软件实现定位误差分离，从而在一定程度上剔除了定位误差对测量精度的影响。

步进式加热炉炉底机械由于负载大,对振动和定位要求高,且液压系统具有较高的功率-质量比,因此采用液压系统驱动。通过编码器控制系统电液比例阀的动作,通过PLC编程设置加减速曲线,既避免了冲击对设备造成的伤害,又提高了系统的定位精度。

采用Renishaw激光干涉仪检测数控镗铣机床Y轴的正、反向定位精度和重复定位精度,比照精度的定义对测量结果进行分析和探讨,建立Y轴正、反向单向定位精度和反向差值补偿的数学模型,通过840D的丝杠和间隙补偿表功能完成了补偿。检测结果表明:补偿后正、反向定位精度有了较大幅度的提高,反向间隙有了较明显的减小。

机床转台的几何精度对零件的加工精度产生很大影响。针对转台在运行时所产生角度误差和偏心误差,提出旋转台误差的分离方法。通过配合使用常规测量工具水平仪和角摆仪,快速检测和校正旋转台几何误差,从而减小机床转台的加工误差。通过实验验证校正前后机床转台角度的定位误差。结果表明:校正后转台的定位精度提高了23%,证明该校正方法能够有效提高机床转台的几何精度,而且操作简便、成本低。

为进一步提高变形坯料圆板从定心机构送往液压机中心的位置精度,提出一种主吸盘定位和副吸盘辅助抓取的主副吸盘机械手,通过上料系统组成和工作原理以及应用仿真和计算方法,分析主吸盘和主副吸盘对坯料圆板作业时的变形位移情况,设计主副吸盘机械手对1200~3900 mm直径范围内变形坯料圆板的吸吊,减少拼焊应力变形和吸吊后变形位移的影响,提高从定心机构到液压机中心的定位精度。通过实践应用表明:主副吸盘机械手实现了宽范围直径、高达100 mm变形和最大2000 kg载荷坯料圆板,定位精度控制在1~4 mm的较高精度稳定搬运,进一步提高了产品质量和系统安全性,建议了圆板坯料小车上的码垛数量,满足了应用和生产实际需求。

针对移动机器人单传感器数据短时丢失、定位精度低、传感器频率异步等问题,采用激光雷达、IMU、轮式里程计获取定位信息,提出基于扩展卡尔曼滤波和互补融合的组合数据融合方法。先通过S-G滤波算法对初始定位数据进行预处理,利用扩展卡尔曼滤波融合算法实现IMU和轮式里程计传感器的定位数据融合,得到融合数据1;再利用互补融合算法将融合数据1和激光雷达进行融合得到融合定位数据2。其中融合数据1对激光雷达进行实时补正,解决频率异步的位移偏差,从而明显提高定位精度。最后采用Gazebo仿真平台,搭建移动机器人模型以及设置传感器的基本参数,验证算法的有效性和稳定性。实验结果表明:数据融合算法提高了非线性传感器的定位精度和稳定性,并且平均定位误差在8 cm内。

随着我国装备制造业的发展,精密卧式加工中心越来越受到市场的青睐。如何保证精密卧式加工中心的精度成为人们研究的焦点。文中分析了误差产生的原因,并综合介绍了减小误差提高精度的方法。

步进式加热炉炉底机械由于负载大，对振动和定位要求高，且液压系统具有较高的功率一质量比，因此采用液压系统驱动。通过编码器控制系统电液比例阀的动作，通过PLC编程设置加减速曲线，既避免了冲击对设备造成的伤害，又提高了系统的定位精度。