以快速锻造液压机组为研究对象,对主缸卸压过程进行仿真,分析了液压机回程时卸压过程的动态性能,主缸压力的变化曲线与试验曲线吻合说明了仿真方法的正确性。

针对锻造液压机系统中部分执行机构需要很高的工作压力,而其余大部分机构所需工作压力比较低的情况,提出了一种基于双向增压器的新型液压储能系统。泵组输出的油液经过增压系统增压后,油液压力得到显著提升,然后与传统液压动力单元一起为主工作缸供能。该系统克服了液压机加工过程中负载的时序性和周期性,因此,在液压系统设计过程中可以选择装机功率更低的电机-泵组单元,从而组成更为经济合理的液压系统。通过仿真结果可知,采用双向增压装置后系统的输出流量保持较高的稳定性与响应性,且与传统液压机相比,具有质量轻、体积小和结构紧凑的优点,应用前景十分广阔。

我国锻造液压机是在1950年开展发展的,其主要是通过液体压力进行能量传递的一种全液压控制的锻造设备,与创痛(传统)的机械压力机相比来说,其在压力以及速度方面得到了很好的升级,可以在任意位置进行功率的输出,在结构方面也是比较灵活的,具有非常多的优点,因此锻造液压机在我国的发展速度比较快,得到了业界的认可。为了更好的研究我国锻造液压机的发展过程以及发展趋势,本文首先针对锻造液压机进行简单的阐述,根据锻造液压机的特征来更好的探讨其在我国的发展过程,同时对我国锻造液压机的发展现状进行分析,更好的探讨出锻造液压机在我国的发展趋势等,为锻造液压机在我国的发展奠定坚实的基础。

针对传统的22 MN泵控锻造液压机组控制系统复杂、运行过程稳定性较差、响应速度较慢等技术现状,对泵控锻造液压机组的组成结构、传动方式及其组件的运动特性进行了研究。利用AMESim软件建立了正弦泵偏心摆变量机构模型,仿真分析了偏心摆变量机构的控制性能和动态响应特性;建立了锻造液压机液压伺服控制系统模型,仿真分析了液压机在空载、镦粗、常锻和快锻4种不同运行工况下的动态特性。仿真结果表明偏心摆变量机构设计合理,控制性能较高,能够满足小位移高频快速换向和较大驱动力的实际生产需求;液压机液压伺服控制系统的控制精度高、运行平稳、响应速度快,系统的节流损失和溢流损失小,能量利用率高。

针对锻造液压机双缸同步系统控制精度不足的问题,提出了一种采用误差反馈的同步控制结构。在建立同步控制系统数学模型基础上,对传统的串联型和并联型同步控制结构进行改进,并利用遗传算法对系统中PID控制器参数进行优化分析。最后将该控制结构仿真结果与串联型、并联型控制结构仿真结果进行对比,研究结果表明:在最大同步误差、达到稳态同步误差的调整时间等方面,采用误差反馈的同步控制结构均优于传统的串联型、并联型控制结构,能够满足锻造液压机同步控制性能要求。

针对传统电液比例阀控快锻液压机系统功率浪费严重的问题,采用四象限负载轨迹分析方法,对其快锻工况下能量分配及流动情况进行研究,得到不同执行器的负载特性,并以满足不同执行器的负载匹配为目标,同时兼顾快锻过程中的能量回收及再利用,提出一种基于两级压力源的新型液压机快锻节能系统。研究两级压力源的参数设计及匹配问题,给出两级压力源构成元件的模型和参数计算方法。采用功率键合图的建模方法,建立快锻液压机系统的数学模型,对两级压力源快锻液压机系统的功率流进行仿真分析;基于0.6 MN液压机试验台,对该快锻系统的控制和节能特性进行试验验证。结果表明,基于两级压力源的新型液压机快锻系统加载时控制精度达到1.5 mm,有用功提高至24.4%。与传统的电液比例阀控系统和采用蓄能器的液压机快锻系统相比,该系统不仅满足了不同执...

为提高锻件性能和材料利用率,研究了锻造液压机的工作原理,并建立其数学模型,采用频域分析方法,研究负载刚度对力控系统特性的影响。利用AMESim与MATLAB/Simulink建立协同仿真平台,分析系统动态性能,同时分别引入PID控制器、积分分离控制器以及模糊PID控制器分析研究其对于0.6MN自由锻造液压机力闭环控制性能的影响,并通过实验验证仿真结果的正确性。

主要介绍了锻造液压机的换模装置,通过比较分析,体现了新型换模装置的快速性、高效性,更适应现代液压机的快速锻造。

滑阀是20MN快速锻造液压机中的重要控制部件,其性能的优劣直接影响压机的稳定性和定位精度.本文通过对滑阀的受力分析建立了滑阀的数学模型,得到了伺服滑阀闭环系统的传递函数,并利用Matlab分析出滑阀的动态性能.

新型材料的不断出现，客观上对锻造液压机提出了更高的要求，这往往要求使用的锻压设备具有更强的功能，但是这也使得锻压设备的维修与管理面临着更大的压力，因此加强对锻造液压机液压系统维修与管理方面的研究就显得十分迫切，本文从锻造液压机出现故障的常见原因着手，分析了锻造液压机液压系统的工作原理，提出了针对性的液压系统维修与管理建议，希望能够使读者获得有益启发。