为了获取锻压机在工作过程中的响应，在已经通过不同仿真软件配合确定锻压机工作载荷的前提下，利用Ansys Workbench对其进行瞬态动力学分析，得到锻压机在整个工作过程中的应力分布以及变形情况。从结果可以看出，该锻压机的强度、刚度均满足设计要求。该研究对锻压机的结构设计具有重要参考意义。

科技是第一生产力,随着科技的快速发展,各个行业都实现生产关系的转化,实现了经济的大幅度提高。我国的锻造事业也在快速发展,传统的锻造设备逐渐被取代,新型的锻造液压机逐渐占领市场。新型的锻造液压机避免了传统锻造机噪声大锻造空间小的问题,实现了功能和环保的巧妙结合。在实际的应用中,锻造液压机还是会出现一些问题需要技术人员进行检修和维护,但锻造液压机的结构较为复杂,在检修上需要更为专业的人员。针对锻造液压机常出现的问题进行论述,并提出维修处理方法。

锻造液压机组中包含了液压、机械设计、自动控制、信息技术、微电子技术、传感检测、接口技术、信号处理技术以及软件编程技术等多学科综合于一体,是一项高技术、高功能、高稳定性、高质量、低能耗的系统工程。机组的组成分为机械部分、电气及控制系统以及液压驱动系统等,另外也包含了照明、冷却/加热、照明、起重、监控、通信、排污以及报警等部分。

针对22 MN正弦泵控制的自由锻造液压机组原控制系统结构复杂、设备元器件老化、故障频发、维护困难等问题,对正弦泵的工作原理、传动方式及其组建的泵控锻造液压机液压系统进行研究,在此基础上构建了基于PROFINET总线控制技术的控制系统,开发了操作与监控系统软件。采用智能控制策略,实现了压机动作和位置的精准控制。在原有液压系统保持不变的前提下,将机组原有的各种模拟调节控制改为数字控制,达到原有技术指标:压机位置精度达到±1 mm,锻造频次达到30~60次·min^(-1),压机与操作机实现联动控制。同时,简化了系统的控制结构,采用动态模拟技术显示系统的各种状态及参数,提高了系统的可维护性。实际应用表明,系统可靠性高、维护简单,能经受长期生产考验。

针对重型锻造液压机故障诊断难度较大,以及传统诊断方式费时费力、排查周期较长、只能定性分析、故障原因诊断不准确的问题,提出了一种基于制造知识的重型锻造液压机状态分析与故障诊断方法,给出了故障诊断流程和分析方法选取方式。并以滑块无法回程故障为例,说明了故障树测试步骤,以及在故障树的引导下,故障原因的检查过程。最终,将重型锻造液压机的故障树等级分为4级,并给出了每一等级的危害以及处理方式和方法,实现了重型锻造液压机远程运维中故障的快速识别与诊断分析。

针对航天大型铝合金环筒件的制造需求,开展了6000 t锻造液压机设备的研制工作。首先,对设备主要参数、主机结构与核心功能进行了详细设计,确定了四柱“拉杆预紧组合框架”式结构;通过引入速度闭环控制理论、优化滑块和立柱导向结构以及移动工作台的定位方式,解决了自由锻造与模锻功能兼容的难题;通过开发预冲+终冲的快速冲孔模块,设计了3个工位的移动工作台,提高了环筒件的制孔效率。其次,分析和确定了锻造工艺的主要内容,开展了工装模具设计与制造工作。最后,进行了产品的工程化试制,验证了设备及工艺的可行性。结果表明,6000 t锻造液压机可以满足环筒件的生产需求,对减少锻造火次与工装更换次数、提高生产效率起到较大的作用。

针对锻造液压机能耗高、能量利用率低的问题，研究其正常生产工况下的能耗分布规律。以16MN阀控锻造液压机为研究对象，利用AMESim建立其仿真模型，并通过位移压力仿真曲线验证仿真模型的正确性，基于该仿真模型对锻造液压机一个工作循环中的能量利用情况进行仿真研究，获得能耗分布规律。仿真结果表明：在阀控锻造液压机的正常生产工况下，负载有用功在整个能耗中占比小于10％，溢流能耗和节流能耗在系统中造成了巨大的能量损失，通过改进液压系统设计、控制液压系统阀的开启规律可以提高压机能量利用率。

16／25／30MN下拉式自由锻造液压机是我公司于1993年从德国PAHNKE公司引进的代表当时世界锻造液压机发展潮流的一套设备。该机具有锻造速度快、锻件精度高、抗偏心负荷能力强及自动化程度高等优点，各项技术性能指标均达到了世界先进水平。

本文全面分析了锻造液压机的特征，探讨了其整个发展和演变的过程，阐述了当前技术发展的现状，探讨了锻造液压机在我国未来的发展趋势，需要正视锻造液压机发展所面临的机遇与挑战。

该文主要从液压缸的同步、卸荷及安全等角度阐述了万吨液压机液压系统设计的要点。