润滑轧制工艺下热轧板的冲压性能及织构

　　1 前言

　　自1968年美国国家钢铁公司第1次在板带热连轧机上使用工艺润滑剂取得工业性试验成功后，该技术的应用越来越广泛，其不仅可提高产量、降低轧辊磨损、延长轧辊使用寿命和降低能耗，而且还可以提高带钢表面质量，改善带钢晶粒组织，使其具有理想的性能[1]。本文主要研究不同的润滑工艺对热轧钢板屈强比、应变硬化指数(n 值)、塑性应变比(r值)、晶粒度和织构的影响，从而确定合理的润滑轧制工艺以提高热轧薄板的冲压成型性能。

　　2实验材料与方案

　　实验选用低碳钢SPHC，热轧成品厚度为3.0mm，按某热轧厂的现行轧制工艺，制定润滑轧制工艺的实验方案，见表1。

　　3实验结果与分析

　　3.1 润滑轧制对力学性能的影响

　　每种润滑工艺取3个方向(轧向、垂直轧向、45゜)的拉伸试样，进行n值、r值测定，试样标距为80mm，n值计算范围为应变7%～17%，r值计算点为应变12%，测试结果见图1、图2。

　　由图1可见，5号试样的n值最高，为0.252。另外3、4、6、7号试样的n值也保持了较高的水平，2、8、9、10号试样的n值相对较低。可以发现，采用润滑工艺对提高佗值有一定作用，特别是加强后机架的润滑，对提高押值作用更加明显。

　　由图2可见，试样r值变化范围较大，最低为0.659，最高达0.949，可见润滑工艺对r值的影响很明显。采用后段润滑工艺的3～9号试样r值较高为0.847～0.949;10号试样虽采用全段润滑工艺，但是r值低，这可能与其终轧温度波动严重有关;未采用润滑工艺的1号试样和只采用前段润滑工艺的2号试样的r值较其他试样低。因此后段润滑对提高r值的作用很明显，特别是采用后机架F6道次润滑的4号试样r值最高。因此强化后机架润滑可以明显提高r值。

　　润滑工艺对塑性应变比各向异性度△r值同样有明显的影响。由图2可见，5号试样的△r值最低，为0016。3、4、6、7号试样的△，.值普遍较低，为O.016～0.035。后段润滑中最后一道次F6。没有润滑的8、9号试样△r值较高。未采用润滑工艺的1号试样和只采用前段润滑工艺的2号试样的△r值也较高。可见，后段润滑对降低△r值有较明显的作用。且最后一道次F6。的润滑作用非常明显。

　　3.2润滑轧制对晶粒度的影响

　　观察每个润滑轧制方案的热轧板近上表面的晶粒度发现，2～9号试样的两侧边部均存在不同程度的粗晶粒区，两侧边部晶粒沿轧向方向拉长，为非等轴铁素体区，这种组织将影响钢板的织构和深冲性能。其中2号试样的粗晶区最厚，为528µm;其次是7号试样，为450µm;3、5、6和8号试样的粗晶区厚度基本一致，为200m左右;4和9号试样的粗晶区厚度最薄，约为100µm。6、7、8、9号试样边部的晶粒尺寸比较细小，晶粒度级别为7.5～8.0级;3、5号试样边部的晶粒级别均为6.5级;2、4号试样边部的晶粒尺寸最大，晶粒度级别为5.5～6.0级。 ;