高压容器的液压试验装置的更新

　　压力容器的液压试验是压力容器生产制造过程中必不可少的重要工序之一，液压试验分为强度试验和爆破试验。其中液压强度试验是检测产品本身的材质强度以及焊接性能的重要手段，能够检测产品材料的热处理和焊接后的耐压性能；而爆破试验，由于爆破时压力较高，具有很强的破坏性，因此必须确保试验的安全、可靠，同时还要记录试验时产品的试验数据以供参考判别，进而获得满意的结果。原有的实验装置结构存在着一些缺陷和不足，不能满足现有产品生产试验尤其是批量产品的要求。我们经过多年的调查和试验，自行研制了一套新的高效率的液压试验装置。

　　1 现实验装置的组成与特点

　　液压试验装置主要由驱动气源、液压测控设备、试验工装以及防爆箱、压力表、管路附件等组成。其中液压测控设备是液压试验装置的关键部分，主要有比例阀、液压高压泵、工控机、显示器等组成。由于进行强度试验的试件数量很多，每批高压容器必须100％ 的进行该项试验，压力通常都比较高(≥30 MPa)。所以要求容器试件拆、装方便，安全、可靠，包括连接、密封以及爆破时须确保不损坏防爆箱等。

　　2 原有的液压试验装置

　　我们原有的一套液压试验装置见图1。

　　图1 原液压试验装置

　　工作原理大致如下：将试件注满水，通过工装牢靠固定在防爆箱内，盖上防爆箱盖，插紧锁销。将开关K关闭，然后启动手摇杆，液压泵内的活塞进行往复运动，同时将油箱内的油压出，通过管路和四通输出到试件内，试件内的压力可由压力表的指示读出。继续加压，到达指定压力后，按规定时问保持后，打开开关K，卸空试件内的压力，即完成一次液压试验。试验过程中可通过压力表指示的变化知道试验时是否有泄漏。

　　在应用中发现它存在几个显著的缺点：

　　(1)很耗费体力。升压为手摇动手摇杆进行上下的反复运动，纯体力活动，特别是遇到试件容积较大、压力高、数量大时，长时间操作很累；

　　(2)升压为手动控制，不能够控制升压速率和压力的精确性。因压力表的指示刻度为PSi，不是MPa，试验时还需换算一下，所以试验时的压力不是很精确。并且指示还会出现轻微下降，但并不是泄漏，是内部的压力平衡，须补点压力进去，保压时还应看着手表或秒表注意保压时间；

　　(3)不环保，现场清理难。比较废油，且红油价格比较高，成本大。液压泵内的压力输出工作介质为航空红油，红油进入了压力容器内部，清洗比较麻烦。试验后要及时排除油水混合物，再用汽油或酒精、氟利昂等才能彻底清洗干净。这种方法对于进口口径比较大(d≥4 mm)的清洗还相对容易些，对于进口口径比较小(d<4 mm)、斜口、容腔小的容器来说，排水和清洗都非常困难。并且现场难免残留有红油、汽油、或酒精、氟利昂等，不仅清扫难度大，还造成了环境污染。尤其是进行爆破试验的产品爆破时，里面的油水甚至会通过防爆箱的板缝中飞溅到人身或墙壁上，难清洗；再者接近爆破时人又不能离开，必须反复高频的操作手摇泵进行往复运动，忍受爆破时的巨响；