浅析汽车覆盖件模具技术的发展趋势

    最近几年，由于汽车行业的发展速率非常快，此时该行业已经成为了国家经济的关键行业，它的发展速率和车身的研发时间有着紧密的关联，其研发的重点是覆盖件的模具设计和生产。通过分析得知，任何的车辆上都有大约五分之四的部件要通过模具来制作。因此，在当前时期，该模具科技成为了相关工作者分析的重点事项。文章具体的阐述了该项科技的具体状态，阐述了行业的发展态势。

    我们都知道，车辆的覆盖件有着很多的独特性，比如它的状态很是复杂，而且有着较多的自由面，尺寸差异大，使用的物质不是很厚，而且对于表层的品质规定非常严苛。不过，其在成形的时候，坯料的各个区域的变形形态非常繁琐，各个区域的应力是不一样的，任何部件的成形都要经由很多的步骤才可以实现，比如拉深以及翻边等等，此时就给设计工作带来了非常多的难题。该项设计内容涵盖工艺性的探索以及方案的设计等等的相关知识，同时还涵盖毛坯相关的设计内容。如今，电脑辅助模式的智能设计时该项工艺的关键发展趋势。

    第一，要论述其冲压工艺的特征。过去的工艺特点的探索关键是靠着工作者本身的知识能力来进行的，经由大体的论述部件的尺寸特征和特性等，进行定性的论述。由于电脑技术的发展，此时提出了一些措施，比如力学模拟法(Dynamics Simulation)、几何模拟法(Ceometry Simulation)、专家系统(Expert System)。最近几年，由于知识模型开始应用到活动中，智能科技获取了显著的成绩，此时已知识项目为前提的可成形性分析开始应用到生产中。基于知识工程的可成形性分析是建立在零件知识模型基础上的工艺性推理过程。如文献[1]在知识驱动的冲压产品建模的基础上，通过基于规则的推理(Rule Based Reasoning)技术，进行冲压结构工艺性分析、表面质量分析、特征可行性分析和冲压材料分析。在定义合理的产品知识模型的基础上，利用基于模型的推理(Model Based Reasoning)技术，有效地获取几何模型的形状特征和相应的拓扑关系，根据知识库中定义的可成形性规则，进行匹配计算后判断产品的可成形性。

    其次，我们来分析汽车覆盖件冲压工艺方案设计。在考虑冲压操作方便、安全、模具结构合理、工件及废料排出顺畅等要求的基础上，根据产品结构形状和技术要求确定拉延、修边、冲孔、翻边、整形等工序的先后顺序及各工序的具体内容。随着计算机技术、人工智能技术和知识工程的应用，人们开展了一些关于计算机辅助工艺方案设计的研究。如专门处理汽车覆盖件冲压工艺设计DieEngineering模块在工艺方案设计时，设计者必须先根据零件的形状结构特点和经验，人工确定工序步骤，再交互地将具体成形内容分配给各个工序。PTC公司的Pro/DIEFACE模块中汽车覆盖件冲压工艺方案的设计也是根据设计者的经验交互式完成的。人们利用零件实例和相似性，应用成组技术进行工艺过程设计的CBR方法；在完备产品模型的基础上，按层次模型逐一展开工艺推理的基于MBR的工艺方案设计；以基于知识的单特征工艺工步编排技术、特征组合编排技术来完成方案设计的基于知识的工艺方案设计方法等。可以说，目前计算机辅助覆盖件工艺方案设计是以交互式为主流，以智能化为研究热点，采用混合决策方式和基于知识的设计方法将是当前研究的趋势。