简要介绍了辊式板材矫正机的矫正原理，分析目前国内普遍使用的机械式辊式板材矫正机的结构和工艺适应性，在此基础上，介绍国外最新开发的一种数控液压辊式板材矫正机，着重研究其液压矫正装置结构和控制原理。

为了适应现代工业对高质量、轻量化以及低成本零件的要求，作为金属成形中重要工艺方法的液压成形获得快速的发展。由于该方法利用液体作为传力介质或模具，因此可以通过对液体介质的实时控制，来实现对工艺参数的精确控制，并且，液体作为传力介质亦可节省成形所需模具。然而，采用液压成形往往需要大吨位的设备，限制了该成形方法的应用。证明对于液压成形所需设备合模载荷等于液体压力乘以在其作用方向的投影面积，它与冲头的形状无关。液压成形中实现省力的途径主要有三种；一是减少投影面积，二是降低材料的流动应力，三是采用合适的预制坯。针对于无模胀球、护环液压胀形及管材内高压成形，介绍省力成形的原理及液压成形用省力柱方法和“以推代胀”等方法的具体省力措施。

以中厚板全液压矫直机为控制对象，重点研究了4个AGC液压缸在不同工况下的协同作业性能。建立了液压滚切剪电液伺服系统的数学模型；针对全液压矫直机四回路电液伺服协同控制系统的非线性、时变、易受负载扰动等特点，选择模糊神经网络控制算法，提出了基于模糊神经网络控制器与偏差耦合控制结构相结合的四回路电液伺服协同控制方案，完成了4个AGC控制回路之间的存在系统耦合误差动态补偿；现场实验表明，该控制算法稳定性能高，收敛速度快；使用该方案之后，控制系统具有很好的协同控制精度，能够较好地实现全液压矫直机4个AGC液压缸协同跟踪控制。

矫直机主液压缸辊缝的控制效果直接影响到系统稳定性、产品质量、设备安全。重点研究主液压缸的辊缝控制策略，针对矫直机主液压缸平行压下的同步要求，提出一种基于单缸辊缝闭环控制与倾摆辊缝闭环控制的改进的4缸同步控制策略。该策略不仅能够实现矫直机的倾斜、摆动辊缝控制，也能提高4缸平行压下的同步性。通过在东北某厂热处理生产线的成功应用，证明该控制策略及技术的有效性，可在矫直机上广泛应用。

介绍了全液压矫直机数学模型的分析、推导和建立，对力反馈伺服控制系统的一般PID算法提出改进，提出带死区的PID控制算法，并对两种算法做了比较、分析，指出带死区PID控制算法的优势。

钢材由于受轧制、冷却、运输或热处理过程中的诸多因素影响会产生弯曲而影响产品质量.为了消除这些弯曲缺陷轧件需要在矫直机上进行矫直.在管棒材生产中应用较多的是斜辊矫直机和压力矫直机.简要介绍以斜辊矫直机为平台对其进行改造原有的电动机推动轧辊上下运动的结构已经不能满足使用要求现将其改为由液压缸推动.设计相应的液压系统并运用AMESim软件对液压系统进行仿真结果表明液压缸驱动轧辊上下运动的模式能满足矫直工艺及精度需求为相关实际工作提供了一定的参考依据.

分析了某型拉伸矫直机夹紧装置的结构及其液压系统存在的不足之处提出了新的解决方案.改进后的夹紧装置工作安全稳定可靠提高了维护性和经济性.

本文给出了液压成形工艺中成形力和压边力的实现方案，设计了基于PLC和变频器的监控系统软硬件结构，并介绍了PLC程序和上位机程序编制方法，最后使该系统得到成功应用．

创新设计了一种由直线伺服电机驱动的数控双作用恒流量柱塞泵，介绍了其工作原理和技术特性。利用这种新型泵驱动的液压缸活塞的运动速度，可在很大范围实现数控无级调速，不需要另外设置复杂且效率极低的节流调速回路，而且不存在高速转动的动力机和机械部件，噪声污染小。

介绍了在转台式拉弯机的液压系统改造中利用增压系统解决两个方向拉伸夹头均能按需调控补拉量的问题.其所具备的双向补拉功能使转台式拉弯机兼具张臂式拉弯机的优点具有良好的工艺性.