机床“爬行”是液压系统中最常遇到的故障之一,发生的原因不仅与机床的设计、零件的加工精度有关,而且与机床的调整有关,任何一方面的疏忽都会造成爬行现象,而其中机床的调整尤为重要,如调节适当,则能消除前两个因素造成的影响。下面,将实践中经常遇到的几种情况和行之有效的排除办法归纳整理,供分析排除故障时参考。

向心推力滚珠轴承的配垫,是设备维修中一项比较细致的工作,配垫的精确度直接影响轴承组装后的回转精度和使用寿命。配垫时,传统的方法是使用配重,比较麻烦。北汽设备分厂的同志设计制造配垫工具,不用配重块,而利用油压来测量轴承内、外环端面的距离,以确定垫片的厚度,操作简单。配垫测量工具(图1)由油缸、压力表、芯轴、弹簧、垫及螺母等件组成。使用时将被测轴承装在工具上。

目前,国内生产的各种规格的龙门刨床和单臂刨床,其刀架上的抬刀机构大部分都是电磁式的,这种抬刀装置虽然结构简单,动作灵敏,但拾刀量只有10毫米,不适于加工深槽,更无法实现大规格 T 型槽加工工艺。为了加工大规格的 T 型槽,通常在退刀时用人工操纵撬杠来抬刀,劳动强度大,而且容易发生事故。近年来,仅武汉重型机床厂在 BQ2031龙门刨床上采用了电机抬刀装置,抬刀量虽有增加,但整个装置的使用效果欠佳。为了在龙门刨床上实现大规格 T 型槽加工工艺,我们拆除了 B228龙门刨床横粱上两个垂直刀架的原电磁抬刀机构。

磨床是精加工设备,随着生产的发展,其精度要求不断提高。磨床工作台的运行精度,直接影响到工件磨削的精度和光洁度。在已投产的磨床中,普遍存在着工作台低速爬行及高速换向冲击大的现象。万能磨和外磨低速爬行现象较多,如 M135,M8612等;平面磨床工作台高速换向冲击较多,如 M7140等。这类问题曾长期存在,为此,我们进行了探索研究和实践。通过对 M7140、M135的改造,找到了解决这类问题的途径,即采用工作油缸供油式卸荷静压导轨。实践证明,这种方法是行之有效的,可解决一般磨床存在的工作台低速爬行。

修补机床床身导轨研伤表面的方法很多,近两年来,我厂采用 AR—4耐磨胶,已粘补机床床身导轨二百多台,以及各类油缸表面研伤的缺陷。粘补面积最大达80%,槽深达1～3毫米。深0.3毫米、宽1毫米的小沟槽也可粘补。经两年使用,证明效果很好。下面详细介绍粘补机床床身导轨表面研伤处的工艺。一、清洗首先用脱脂棉蘸上汽油或丙酮擦洗研伤的表面,再用废锯条或刮刀刮削研伤的沟槽,到呈现出金属光泽即可。然后。

这种立车的工作台是由电气操纵滑阀、通过液压油实现机械变速的,所以电气、机械、液压必须密切配合。首先,按钮站的变速转换开关在每个位置都必须保证良好的接触,液压系统的压力调整适当(20～25公斤力/厘米~2),各元件的动作灵敏准确。

在液压系统中,突然起动或停机、突然变速或换向等引起液流方向迅速改变及液流速度急剧变化或停止时,由于流体和运动部件的惯性,引起系统内压力突然上升,瞬时出现很高的压力,这种现象叫液压冲击。产生液压冲击时。

我厂一台 M7132A 平面磨床往复工作台制动失灵,换向超程,其原因是原操纵箱油路设计有问题。严重的情况是在最高往复速度下,搬动开停阀到'停'的位置,工作台溜车,甚至换向。我们在原操纵箱上改了开停阀的回油孔位置如图1所示,问题立即得到解决。改进的原理是维持主油缸活塞两边的液阻。

我厂七九年购进五台 CW6163车床,投产使用时发现皮带轮轴处漏油较严重,开车时油沿皮带轮向外飞溅,浸蚀槽带和地基。该车床的正、反车及刹车是液压控制的,油缸工作油压8—12公斤力/厘米~2,由主轴操纵手柄控制,把压力油分别送到正、反转接合子油缸或制动油缸,控制主轴工作(图1)。漏油原因当主轴工作时,油在换向油缸内受到8—12公斤力/厘米~2的压力,油缸内的一部分油通过分油环的内孔与轴及分油环的外径与法兰盘的内孔两处配合间隙流到回油槽内,因皮带轮毂与法兰盘孔的间隙为3毫米。

对焊机是钢窗厂的主要设备之一,对焊过程中的闪光进给和顶锻速度采取油压气顶调速装置(图1),是目前多数对焊机制造厂采用的定型结构。这种控制阀是开口型的,油从活动的阀杆缝隙中漏出。经分析,控制阀的主要作用是节流——调速。如果在油缸的出油管路上装一个控制阀。