一、集成逻辑阀的工作原理本文以四辊卷板机为例加以说明。该液压系统由“驱动侧”和“翻倒侧”两座层叠式集成逻辑阀体组成。由于“驱动侧”与“翻倒侧”的集成阀块组合基本相同,此处仅以“驱动侧”阀体为例,叙述集成阀的工作原理。

Y7132磨齿机磨削过程中有时会发生分度中断的情况,此时定位爪停在单槽定位盘的圆周上(图1),距槽沟约10mm 的弧长。通常用手转动交换齿轮使定位爪插入槽沟。但若转法不当,则会发生撞齿事故。发生撞齿的原因是工件分度不在位。

近年来涂镀修理新工艺正在国外研究和应用。它类似无槽电镀,可以局部地、选择性地把金属很好地镀到磨损的工件表面上,恢复其原来尺寸。镀层面积可达1米~2,镀层厚度可以从几个微米至1个毫米,修复零件时很方便。所以,它被广泛地应用于船舶,航空,机械,机床等的修理。涂镀工艺的过程涂镀原名“Sekctive plating”,意思是选择性的或局部的电镀。

Y3180E 型滚齿机的液压系统如图所示。按原设计要求,机床工作时2DT 始终处于通电状态,一直等到齿轮加工完毕后退时,2DT才断电。图中 A 处虚线表示原液压系统回路。我们觉得这部分设计不太理想,理由是机床加工一个齿轮的时间相当长,而电磁铁通电时间太长会产生大量的热,在滑阀与阀孔的配合尺寸较小的情况下。

我厂有一台 M210型内圆磨床,由于液压系统经常出毛病而无法使用。74年,我们在大修时将其液压部分进行了改装,使用到现在效果良好。现将改进部分简单介绍如下。一、M 210型内圆磨床液压系统的工作原理和存在问题1.液压系统的工作原理(图1)。具有压力的油通过开关4,沿管路15经差动换向阀6及油管16进入工作油缸的左腔。推动活塞11,使工作台向右移动。自油缸右腔排出的油经油管17,阀6,沟边18,通过节流阀5沿管路19流回油箱。

目前,一般工厂自制的导轨磨大多采用钢丝绳牵引传动,这种结构虽然简单,但不能无级调速。我厂设计制造的液压传动龙门式导轨磨床,选用了行程控制的 GY24-25×50操纵箱为主传动的操纵箱,解决了这个问题。GY24操纵箱主要用于双出杆式油缸的外圆磨床,其特点是换向精度高,动作正确灵敏,运动较稳定,结构简单,调整方便等。导轨磨床因工作台行程较长,一般都采用单出轩式油缸或双油缸。我们采用差动式(单出杆式)动力油缸(图1)。但这种油缸左端有活塞杆,

机床“爬行”是液压系统中最常遇到的故障之一,发生的原因不仅与机床的设计、零件的加工精度有关,而且与机床的调整有关,任何一方面的疏忽都会造成爬行现象,而其中机床的调整尤为重要,如调节适当,则能消除前两个因素造成的影响。下面,将实践中经常遇到的几种情况和行之有效的排除办法归纳整理,供分析排除故障时参考。

向心推力滚珠轴承的配垫,是设备维修中一项比较细致的工作,配垫的精确度直接影响轴承组装后的回转精度和使用寿命。配垫时,传统的方法是使用配重,比较麻烦。北汽设备分厂的同志设计制造配垫工具,不用配重块,而利用油压来测量轴承内、外环端面的距离,以确定垫片的厚度,操作简单。配垫测量工具(图1)由油缸、压力表、芯轴、弹簧、垫及螺母等件组成。使用时将被测轴承装在工具上。

目前,国内生产的各种规格的龙门刨床和单臂刨床,其刀架上的抬刀机构大部分都是电磁式的,这种抬刀装置虽然结构简单,动作灵敏,但拾刀量只有10毫米,不适于加工深槽,更无法实现大规格 T 型槽加工工艺。为了加工大规格的 T 型槽,通常在退刀时用人工操纵撬杠来抬刀,劳动强度大,而且容易发生事故。近年来,仅武汉重型机床厂在 BQ2031龙门刨床上采用了电机抬刀装置,抬刀量虽有增加,但整个装置的使用效果欠佳。为了在龙门刨床上实现大规格 T 型槽加工工艺,我们拆除了 B228龙门刨床横粱上两个垂直刀架的原电磁抬刀机构。

磨床是精加工设备,随着生产的发展,其精度要求不断提高。磨床工作台的运行精度,直接影响到工件磨削的精度和光洁度。在已投产的磨床中,普遍存在着工作台低速爬行及高速换向冲击大的现象。万能磨和外磨低速爬行现象较多,如 M135,M8612等;平面磨床工作台高速换向冲击较多,如 M7140等。这类问题曾长期存在,为此,我们进行了探索研究和实践。通过对 M7140、M135的改造,找到了解决这类问题的途径,即采用工作油缸供油式卸荷静压导轨。实践证明,这种方法是行之有效的,可解决一般磨床存在的工作台低速爬行。