通过对传统的液压浮动夹紧机构的介绍，引出了一种功能相同，但结构简单、合理，并且性能可靠 的夹紧方式。

磨床是精加工设备,随着生产的发展,其精度要求不断提高。磨床工作台的运行精度,直接影响到工件磨削的精度和光洁度。在已投产的磨床中,普遍存在着工作台低速爬行及高速换向冲击大的现象。万能磨和外磨低速爬行现象较多,如 M135,M8612等;平面磨床工作台高速换向冲击较多,如 M7140等。这类问题曾长期存在,为此,我们进行了探索研究和实践。通过对 M7140、M135的改造,找到了解决这类问题的途径,即采用工作油缸供油式卸荷静压导轨。实践证明,这种方法是行之有效的,可解决一般磨床存在的工作台低速爬行。

1.供油系统的设计原则润滑油的温度应不影响机床的精度;润滑油的流量、压力和洁净度应能满足导轨的需要;供油系统应设有安全保护装置;1.1供油系统的选择静压导轨按供油系统可分为定压式供油和定量式供油。（1）当采用定压供油式静压导轨时,油泵供油压力比油腔压力高,通过节流器和溢流阀会导致油温有一定的升高。较高的油温会是机床零部件产生热变形,降低了机床精度,

要制作尺寸达200mm×200mm、最小线宽为1μm的二元光学元件,设备传动系统必须满足大行程、亚微米级定位精度的需求.通过比较滚珠丝杠传动、直线电机传动及摩擦传动的优缺点,提出了采用滚珠丝杠驱动气体静压导轨实现粗定位、压电陶瓷驱动柔性铰链实现精确定位、用高精度光栅尺实现闭环反馈控制的技术方案.对导轨刚度及固有频率、丝杠刚度及固有频率、柔性铰链的转角刚度、光栅尺的反馈误差等影响系统精度的主要因素进行了分析.HP5528A双频激光干涉仪的检测结果表明传动系统位移灵敏度达到了0.03μm,定位精度小于0.20μm/100mm.

文中简要介绍了液体静压导轨的结构、工作原理,并根据其特点进行设计计算,合理选择转台及承载能力,以保证静压导轨有合理的油膜厚度。

加工大型立式车床工作台底座环形静压导轨上面的多组斜向液压油孔,通过设计一种专用钻模来进行精确加工,结构简单,容易制造,突破了现有加工设备的局限,既能够有效保证同一组液压油孔的连通,又能够保证加工质量,提高工作效率。

介绍了大型立式车铣复合加工中心的Y轴静压导轨的油腔结构形式,并对静压导轨的间隙、流量和压力进行了计算.

针对多点等量齿轮分油器的实际需求为了降低机床的制造成本对多点等量齿轮分油器进行自制通过技术攻关、试验获得了成功。实现了多点等量齿轮分油器的国产制造从而替代进口可节约大量外购资金。

主要介绍了基于内反馈闭式静压节流原理的静压导轨的设计。首先阐述了内反馈闭式静压的节流原理和理论计算过程，其次结合基于内反馈闭式静压节流原理，提供了静压导轨的设计步骤；最后在分析了静压导轨的基本结构和参数特性的基础上，从理论计算和仿真分析两个方面论述了设计方法的有效性和合理性。

运用气体润滑技术设计出了一套空气静压导轨组件。该组件可以立、卧式放置,具有多种机械安装接口,能在各种不同结构和要求的加工及测量设备中安装使用。对该组件的整体结构进行了设计和论证,经试验调试该设计的组件总体性能优良,完全能够达到预期的设计目的。