修补机床床身导轨研伤表面的方法很多,近两年来,我厂采用 AR—4耐磨胶,已粘补机床床身导轨二百多台,以及各类油缸表面研伤的缺陷。粘补面积最大达80%,槽深达1～3毫米。深0.3毫米、宽1毫米的小沟槽也可粘补。经两年使用,证明效果很好。下面详细介绍粘补机床床身导轨表面研伤处的工艺。一、清洗首先用脱脂棉蘸上汽油或丙酮擦洗研伤的表面,再用废锯条或刮刀刮削研伤的沟槽,到呈现出金属光泽即可。然后。

在国家卧式车床精度检验标准GB／T4020中，对机床导轨在垂直平面内直线度误差的检测，推荐采用精密水平仪的比较测量法。它的实际意义就是在垂直平面内将导轨的实际形状用最接近的折线代替，并将这些折线分段与理想导轨进行比较，从而确定导轨折线形状与理想导轨形状的偏差。为了能在生产现场快速、简单地判断零件合格与否，在符合标准规定的前提下，对检验方法我们作了一些简单的调整，以适应生产的需要。

本文以机床导轨的直线度误差测量为例 ,介绍了直线度误差的微机设计原理 ,并给出了计算机数据处理程序。

以减小机床导轨的误差为研究对象,采用材料力学的方法分析导轨精度下降的基本原因,指出了温度变化和外力作用下对导轨精度的影响,分析了机床导轨在水平面和垂直面内产生的误差。通过比较导轨直线度误差的测量值和数控系统设定的误差值,所得到的数控代码经补偿模块处理,产生新的代码在数控系统中被执行,以达到提高机床导轨精度的目的。

通过构建二层沟槽织构模型,仿真研究沟槽织构表面的流体动力效应。结果表明：沟槽容积相同时,与单层沟槽相比,二层沟槽的平均油膜压力可以达到单层沟槽的2.31倍;保持二层沟槽的量纲一总深度β1、第一层沟槽量纲一宽度α1不变时,随着第二层量纲一深度β2的增大,平均油膜压力先增大后减小,β2为4.4时,平均油膜压力达到最大值;第二层沟槽的量纲一宽度α2从0.25增大到0.45时,沟槽内的旋涡区也随之增大,平均油膜压力逐渐减小。

导轨配磨就是一对相互结合的导轨,采用磨削手段借助导轨磨床的精度和一定的检具测量,控制导轨的形状和尺寸,使导轨获得良好的接触精度和几何精度.

机床导轨的维修工艺较复杂,为了能使机床导轨具有良好的刚性、耐磨性,对导轨采用淬硬处理来保证机床精度,实验结果表明了这种方法既简便又快捷.文中介绍了淬硬处理的工作原理及方法.

减磨涂层导轨技术,是一种比较新型的工艺手段,是在两个接触的导轨之间涂上一层减磨涂料,中间放置油槽线条,然后将2个导轨压合在一起,待凝固后,将2个导轨分开,油槽线条取出后,就得到了拓印成型带有油线槽的机床导轨,采用这种方法得到的导轨面的接触可达到比较的理想的状态。文中将就减磨涂层材料在机床导轨上的应用进行探讨。

导轨装配精度是保证机床精度的主要因素之一。滚动直线导轨具有使用性能较好、误差均化作用好等优点,文中介绍在保证精度情况下机床滚动直线导轨的一般装配过程和装配技巧。在装配过程中及时对装配质量进行测量,对装配导轨的直线度误差等进行数据处理和评定,最终达到导轨使用要求的精度。

文章对企业中应用比较广泛的CAK系列数控车床的导轨润滑液压控制系统进行了分析，指出其在润滑中存在的润滑给油时间控制单一和润滑监控措施不足等问题。提出了改进机床润滑控制的部分措施。文章主要从以下三个方面对数控车床的导轨润滑进行了改进：机床刚开机后即刻进行导轨润滑；润滑油液面过低时进行提示；液压泵不泵油适时报警。文章倡导的控制方法充分地利用数控机床自身的PLC编程功能，程序巧妙、简洁，既满足了润滑要求，又避免了油品和能量的浪费。文章为数控机床润滑的改进，提供了良好的参考。