针对自行研制的YP02型叶片测量仪，介绍了其控制系统的硬件和软件结构及测量过程。该测量仪具有较高的测量效率及自动化程度，可用于叶片加工工序间的测量及成品测量。

YP02型叶片测量仪是我公司最新研制的汽轮机叶片型线专用自动测量仪。如图1所示，该测量仪采用四坐标结构，其测量原理是：被测叶片在围绕固定回转轴转动的同时，三维触发测头在不同截面内按理论型线位置触测叶片表面，计算机将实际测量出的叶片型线数据与叶片型线理论数据在同一坐标系下进行对比，从而计算出叶片型线的偏差。

以音圈电机作为作动器,采用＂Cubic＂构型的Stewart平台设计主动隔振系统。这种Stewart平台的各杆之间线性无关,耦合作用可以忽略不计,采用六路相同的控制方法对Stewart主动隔振平台进行分散控制,简化了控制系统,提高了系统的可靠性。通过分析设计了双层结构的单主动杆形式,并对其采用＂前馈—反馈＂的复合控制方法,并用六个单主动杆构成Stewart平台。对整个系统进行Adams/View和Matlab/Simulink的联合仿真,分析仿真结果可以看到所设计的主动控制系统具有良好的隔振效果。

目的：探讨双源CT扫描参数对影像质量的影响及影像质量的控制。方法：使用西门子（SOMATOM）Definition Flash双源CT,在扫描时设置不同的扫描参数对受检者进行扫描,并对扫描影象加以对比。结果：发现双源CT影像的质量与性能,可以通过设置相关扫描参数以及受检者人为因素的改变而使影像质量随之得到改变。结论：各种扫描参数的设置与影像质量密切相关,有时可能因影像质量的降低而给临床诊断造成误差,因此必须合理优化检查方案,选择恰当的扫描参数以保证影象质量,从而满足临床诊断的准确性。

为了满足磁流变液屈服应力测试所需的磁场要求,针对不同的磁源,提出了永磁式、电流励磁式和复合式3种磁路方案。确定了磁路各部分的材料和尺寸参数,并利用有限元软件建模进行仿真计算,分析3种磁路模型的磁感线分布和磁通密度。研究结果表明:复合式磁路更加高效节能,为最优的磁路设计方案。所设计的装置能够满足测试的磁场要求,为后续实验平台的搭建及实验的展开奠定了基础。

为了更好地研究磁流变液的宏观性能和温度对屈服应力测试装置的影响,首先从微观角度来分析磁流变液的链化过程,通过数值模拟与实验观测相结合的方式来分析磁流变液内部链化形成结构。然后利用Fluent仿真软件模拟屈服应力测试装置的温度场,通过仿真云图来探究其温度对屈服应力测试装置的影响。最后对屈服应力测试装置进行优化与改进,来更好地提高磁流变液测试装置的精确度,也为磁流变液的制备配方和设计提供了参考依据。

磁流变液(magnetorheological fluid,MRF)屈服应力测试装置在工作运行过程中产生了大量的热,导致测试装置温度升高,屈服应力测试精度下降的结果;同时对磁流变液特性也造成了很大的影响。课题组基于FLUENT软件对测试装置进行仿真分析,以提高测试精度。首先,设计屈服应力测试装置,建立包含漆包线、装配间隙等特征的测试装置温度场模型;其次,对测试装置进行网格划分并运用仿真软件对温度场变化进行模拟研究;最后,在仿真模型的基础上,对漆包线绕组综合热导率和测试装置装配间隙进行分析。研究得到了温度对装置的影响规律,确定了最佳综合热导率及装配间隙;并确定该装置测试屈服应力时的最佳温度场。温度场研究提高了该装置对屈服应力测试的精度。

对铁氧体车削加工工艺进行正交试验研究,采用自主研发的精密机床,变量设置有主轴转速、进给量、背吃刀量三个因素,每个因素各有三个水平。试验发现:进给量对粗糙度影响最大,进给量越大,粗糙度值越高;主轴转速越高,粗糙度值越低;背吃刀量对粗糙度的影响为阶段性,先降低后增加。

针对轻质空间桁架结构振动半主动控制的需求，提出了一种新型双活塞磁流变液阻尼器，完成了阻尼器的研制。搭建了阻尼器动态特性实验装置，通过实验方法获得了其动力学特性曲线。采用双曲正切模型描述其非线性滞后效应，使用非线性最小二乘法完成了模型参数的优化。结果表明，所建立的模型能够准确描述阻尼器的动力学特性。

为降低卫星受到的来自于运载火箭的振动和冲击载荷，针对柔性卫星整体隔振，提出一种采用高频解耦型磁流变阻尼器的新型整星隔振平台。在理论分析的基础上，设计并制造了新型整星隔振平台、锥壳适配器和模拟卫星，搭建整星隔振系统，进行整星隔振性能试验。对比采用新型整星隔振平台、采用常规磁流变阻尼器隔振平台和采用锥壳适配器时的隔振效果，得到如下结论：新型整星隔振系统的隔振效果明显好于使用传统锥壳适配器时的情况；采用高频解耦型阻尼器能帮助隔振平台减小高频传递率，改善高频隔振性能。试验结果验证了理论分析的正确性。