介绍了新一代运载火箭增压输送系统中主阀芯制造工艺,这种制造工艺改进了传统的生产工艺,主阀芯通过了芯一级低温保险阀常温、液氮温区性能试验和常温振动试验,解决了主阀芯密封问题和阀门导向杆可能的运动卡滞问题,成功应用到新一代运载火箭增压输送系统保险阀中。

通过建立故障树的方法对某型液压油缸内泄漏问题进行分析,确定了油缸磨损是引发内泄漏的原因,通过控制缸体与活塞、导向套与活塞杆之间配合间隙的方法,从源头排除了故障,为后续类似故障分析研究提供了参考依据。

针对长尾管锥形的复合防热结构件采用手工方式涂胶效率低,涂胶不均匀等现状,设计了一种气动自动化涂胶方式,可实现涂胶量和胶层均匀性控制。通过工艺试验确定出胶压强、胶粘剂使用时效、旋转速度等关键工艺参数,满足产品自动化生产需求。

建立了某O形橡胶密封圈轴对称模型,借助非线性有限元手段,分析与研究不同工作压力、不同压缩率下的接触应力,获取了接触宽度随初始压缩率的分布规律,通过数据处理得到了最大接触应力随压缩率和介质压力的变化关系式,为此种类型O形密封圈的结构设计提供相关参考。

为提高伺服阀反馈杆小球工作寿命,通过研究与应用一种涂层技术,将TiAlN涂层涂至反馈杆小球表面,通过伺服阀百万次寿命试验,结果表明小球及涂层磨损量仍符合技术要求,通过试验验证,TiAlN涂层可大大延长反馈杆小球的工作寿命,提高了伺服阀的稳定性和可靠性。

根据弹性开口环的工作原理、受力情况和结构特点,制定出弹性开口环的不同加工工艺,经过多次试验,优选出最佳热处理和机械加工工艺方案。通过对产品的试验论证,充分验证了方案的正确性。

通过对超大长径比细长型、薄壁台阶孔式内圆外方结构精加工技术的研究,将内孔加工由铰制改为珩磨,摸索出最佳的珩磨参数,满足内圆精度要求,可以从根本上解决因铰制孔无法排屑造成的划伤筒壁问题。通过改进定位基准,改进装夹工装,摸索出最佳的磨削参数,控制磨削变形,满足外方精度要求。

为解决恒压变量柱塞泵出口压力出现低频振动的问题,阐述了恒压变量机构的原理,从理论上分析了影响出口压力的因素,并指出产生振荡的原因,提出在泵装配过程中,采用工艺关键要点控制的方法可抑制压力低频振荡。试验表明,该方法有效地减小了泵出口压力的低频振荡,使产品装调合格率大大提高。

传统"冲压+拼焊"工艺存在质量稳定性差、合格率低、生产周期长等问题,成为薄壁铝合金、不锈钢管路广泛应用的制约因素。提出了充液压弯整体成型技术,搭建了工业化制造系统,利用外部压力驱动"乳化液体"可实现大曲率、径厚比大于100及非圆变曲率管材的一次整体成型,消除了传统制造冲压工艺中对模具的依赖,降低了生产成本;消除了焊缝,提升了弯管成型质量、生产效率和服役可靠性。

对工程液压缸螺纹连接型导向套渗液部位进行了归类.通过介绍液压缸导向套静密封相关结构设计参数解析了液压缸导向套静密封渗液的特点及原因并提出了相应的解决措施.