内胀式液压缸性能试验存在锁紧力不合格的问题,通过改进锁紧套与缸筒选配方法,以及对锁紧套与缸筒间力学分析计算出过盈量,试验找出过盈量与缸筒圆柱度间的优化组合,确定最佳过盈量。优化后油缸试验的合格率提高约30%,效果明显。

为解决传统分块成形-拼焊工艺制造双层薄壁锥壳构件时存在的型面精度低、内外层贴合不严等问题,本文提出一种双层曲母线锥壳构件整体液压成形新工艺。通过控制内压与合模力使内、外层筒坯同步胀形,孪生整体成形出双层锥壳构件。采用数值模拟与实验的方法研究了双层曲母线锥壳构件液压成形的贴模过程,并对最终获得的双层锥壳构件的型面轮廓精度及壁厚分布规律进行了分析。结果表明整体液压成形过程中内、外层锥形筒坯同步发生变形,在凹模型腔两端率先贴模,之后随着内压增大开始从大端向小端逐渐贴模。双层锥壳构件型面直径偏差控制在[-0.5 mm,+1.5 mm]以内,最大偏差发生在大端。此外,液压成形过程中双层锥形筒坯大端发生缩径变形并流入型腔,产生自补料作用缓解构件壁厚减薄,最大壁厚减薄率为3.68%。

本文采用有限元仿真计算与成形实验研究了TA34钛合金U型波纹管液压成形工艺,分析了成形过程中坯料长度、成形内压对波纹管母线弧长、壁厚、回弹的影响。研究结果表明,钛合金波纹管液压成形过程中,随坯料长度与成形内压的增加,母线弧长线性提高,波峰高度逐渐增加,波峰处壁厚下降,波纹管轴向回弹与径向回弹升高;随母线弧长的提高,成形件的轴向回弹与径向回弹线性升高;该工艺可将波纹管成形件的波高与波宽之差控制在5%以内,并通过对工艺参数的优化成功制备了U型TA34钛合金波纹管。

研究了双举升多级液压缸在进行大负载举升时的同步误差测试技术,重点分析了两种同步误差测试方法,即施加轻载测试法和位移差测试法。针对目前采用的施加轻载测试法,从测试原理和试验装置两方面进行了分析,找出了该方法中存在的对测试精度和测试效率产生的不利因素。同时阐述了改进后的位移差测试法,通过改进同步试验台架,设计专用机电液一体化测试系统,实现了双举升液压缸在带载状态下的同步误差的精确测量,提高了测试效率。

为提高伺服阀反馈杆小球工作寿命,通过研究与应用一种涂层技术,将TiAlN涂层涂至反馈杆小球表面,通过伺服阀百万次寿命试验,结果表明小球及涂层磨损量仍符合技术要求,通过试验验证,TiAlN涂层可大大延长反馈杆小球的工作寿命,提高了伺服阀的稳定性和可靠性。

从影响大直径薄壁金属液压导管弯形因素入手,在工艺分析和试验的基础上,通过改进导管弯形芯头结构形式,摸索芯头与导管内孔的合理间隙值等工艺措施,研制出了大直径薄壁金属液压导管弯形方法,从而解决了此种导管难以弯制成形的问题。

为解决恒压变量柱塞泵出口压力出现低频振动的问题,阐述了恒压变量机构的原理,从理论上分析了影响出口压力的因素,并指出产生振荡的原因,提出在泵装配过程中,采用工艺关键要点控制的方法可抑制压力低频振荡。试验表明,该方法有效地减小了泵出口压力的低频振荡,使产品装调合格率大大提高。

液压油缸在整机装配过程中缸筒焊接接头焊缝开裂,取断裂的焊接接头进行形貌观察、成分分析、扫描电镜观察、金相分析及能谱分析。结果表明:由于焊前预热不到位、焊后保温不及时,导致缸筒焊接接头焊缝热影响区出现马氏体组织,在应力腐蚀作用下,形成脆性裂纹,后期焊接热影响区在残余应力和腐蚀介质的作用下,裂纹逐步扩展发生断裂。

传统"冲压+拼焊"工艺存在质量稳定性差、合格率低、生产周期长等问题,成为薄壁铝合金、不锈钢管路广泛应用的制约因素。提出了充液压弯整体成型技术,搭建了工业化制造系统,利用外部压力驱动"乳化液体"可实现大曲率、径厚比大于100及非圆变曲率管材的一次整体成型,消除了传统制造冲压工艺中对模具的依赖,降低了生产成本;消除了焊缝,提升了弯管成型质量、生产效率和服役可靠性。

对工程液压缸螺纹连接型导向套渗液部位进行了归类.通过介绍液压缸导向套静密封相关结构设计参数解析了液压缸导向套静密封渗液的特点及原因并提出了相应的解决措施.