以压铸机压射系统为研究对象,针对只采用出口比例插装阀系统出现启动冲击、低速稳定性差、高速易超调和工作压力高等问题,提出一种独立阀口控制的速度系统,对出、入口比例插装阀同时采用前馈加反馈复合控制。通过采用双比例插装阀对进、出口速度控制的压铸机压射系统进行分析,建立关键元件和压射系统仿真模型,并在现场压铸机上进行试验验证。结果表明,这种控制方式能够消除启动时的瞬间速度前冲,提高了低速段时速度稳定性、降低了高速段超调,并且减小了出口比例插装阀的工作压力,同时也证明了联合仿真的有效性,为同类系统的设计提供参考。

J1125A型压铸机的液压系统较为复杂,使用时,熔化合金的电炉紧靠机床,高温熔化金属又直接浇注入机床模具系统内,加上压射时吹净模具的金属屑飞扬,油液温升高,且易产生油液污染,导致机床液压系统容易出现各种故障。本文根据笔者从事该机床调整、修理和使用方面积累的经验进行归纳总结,供读者参考。

压铸机头板是压铸机核心部件之一,为研究其结构的优劣对压铸机使用寿命的影响,首先建立三维实体模型;然后在定义设计疲劳曲线（S-N曲线）的基础上,利用Solidworks Simulation软件对压铸机头板进行疲劳分析,从中得出头板的对等应力以及生命周期等相关数据,得知头板凸台处为薄弱区;最后对其结构优化改进,重新进行有限元分析,提高了头板的生命周期。研究结果表明,该研究为预测压铸机的疲劳寿命提供了理论依据。

该文在分析某7500kN压铸机原电液系统缺陷的基础上,对电液控制系统进行了改造,并设计了相应的数字PID控制器,作为伺服控制系统的串联校正环节。升级后的控制系统能有效提高压铸机在压射、增压过程中性能表现,解决原系统存在的问题。

压力铸造（筒称压铸）的实质是在高压作用下,使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸模模腔,并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法.压铸是最先进的金属成型方法之一,是实现少切屑,无切屑的有效途径,应用很广,发展很快.目前压铸合金不再局限于有色金属的锌、铝、鎂和铜,逐渐扩大用来压铸铸铁和铸钢件.压铸件也不再局限于汽车工业和仪表工业,逐步扩大到其它各个工业部门.本文旨在通过对日本东洋350t 压铸机液压系统的分析,得出一些有利于日本东洋350t 压铸机液压系统分析、维修的经验与方法.

针对压铸机能耗高、能量利用率低的问题,提出一种基于能量流和仿真的压铸机能耗模型,研究压铸机能耗特性与重要工艺参数对系统能耗的影响;针对压铸机能耗等级评估周期长、成本高的问题,提出一种基于能耗模型仿真测算压铸机能耗等级的新方法。分析压铸机的能量流特性,根据其能耗分布规律和能量守恒原理,构建压铸机能耗计算模型;采用AMESim与C语言联合仿真,建立压铸机液压系统能耗仿真模型,研究压铸机不同增压压力与不同快压射速度对系统能耗的影响;仿真得出压铸机能耗数据,并按相关标准评估压铸机的能效等级。研究结果显示合开模过程能效较高,有用功约占总能耗的50%;压射过程能效较低,有用功约占总能耗的21%,快速压射阶段瞬时功率非常高;增压压力与快速压射速度变化均对压射机构能耗影响较小;仿真测算出的压铸机能效等级与实测结果...

每台压铸机上都装有几块甚至十几块普通压力表。压铸机频繁的启动、合模、压射、开模,与其相应的管道内部液压在瞬间真空与最大值之间急剧变化,造成压力表指针回零过猛,撞击限位钉,使表针弯曲变形、折断,有时将限位钉打掉也是常有的事。因此,在很短的时间内,压力表即失准甚至损坏,给生产和我们仪表计量工作者带来了麻烦。为此,我设计了一种既简单又容易制做的螺钉。其结构见图1,对普通压力表进行改造。

冷室卧式压铸机由多个系统组成，其中液压系统是关键系统之一，也是故障较多的系统。本文以意大利ITALPRESSE公司IP2150 SC型冷室卧式压铸机为例，分析了压铸机液压系统的故障原因并给出相应的排除方法。

某压铸机的液压回路如图１所示，工作过程为泵Ａ的出口经过一个电磁换向阀、单向阀和泵Ｂ的出油口相通，泵Ａ的参数为额定压力６．３ＭＰａ，额定流量７０Ｌ／ｍｉｎ，泵Ｂ的参数为额定压力２１ＭＰａ，额定流量１０Ｌ／ｍｉｎ，当电磁换向阀通电时，泵Ａ向总油路供油，压...

研制和开发的2500KN电机转子压铸机液压系统用于中小型电机转子压铸的转子上料、转子压铸、退假轴、转子卸料等一系列工序完成电机转子压铸生产工艺的全过程.通过机、液、电的联合控制实现全流程机械自动化生产.