以汽车零部件压铸企业某型号脱模剂喷涂机器人末端喷头为研究对象,使用有限元仿真对若干个压铸节拍内末端喷头进行热特性分析,得到末端喷头的瞬态温度场云图。使用红外线热成像仪记录400个生产节拍内压铸机内部温度特性数据,筛选处理热成像仪温度数据,有限元仿真与实验结果的最大平均相对误差为4.74%。综合实验数据及有限元温度场可得出:脱模剂末端喷头在整个压铸生产中处于周期式的冷热循环中,喷头表面温度的最大温差达9.8℃,喷嘴面板的最大变形量为0.0836 mm,最小变形量为0.0289 mm,末端喷头的喷嘴面板有发生热疲劳的倾向。

本语文通过对５００压铸机的两次故障分析，介绍油液泄漏对设备的影响，并结合压铸机压系统的特点，重点介绍液压油内泄漏的判断及修复方法。

该文介绍了冷室压铸机压射系统的全过程闭环实时控制技术的应用.为了提高压铸机模具型腔内的压铸件质量该系统采用新型数字式伺服驱动器和液压阀芯驱动专利技术——VCD音圈驱动技术的高频响比例节流阀对压射油缸的速度位置和压力进行全过程的闭环实时控制大大提高了压铸机的整体机动性稳定性和可靠性。

介绍电液比例节流阀的工作原理，并对其工作状态进行分析，通过试验分析了压铸机的3条性能曲线，对电液比例节流阀在压铸机上的应用做了深入的探讨。

设计一种压铸机的增压回路, 结合此回路设计分析了3 种增压缸, 可以更好地解决压铸机在执行压射过程出现的问题, 不仅可以提高压铸件的质量, 还可以有效提高劳动生产率、降低运行成本, 具有一定的实用价值.

本文通过对ＩＰ－７５０压铸机气穴现象的实例分析，说明了气穴现象产生的原因及其对液压系统的危害，并强调了油液粘度及清洁度在液压系统中的重要性。

通过对ＩＰ－７５０压铸机气穴现象的实例分析，说明了气穴现象产生的原因及其对液压系统的危害，并强调了油液黏度及清洁度在液压系统中的重要性。

电液伺服系统中要求液压油的清洁度达到NAS7～8级,但对油液中空气含量一直没有具体要求,在很多重要领域,尤其是航空航天和超大型压铸机行业,液压油中气体含量的增加可导致整机的工作异常.本文介绍电液伺服系统油液中气泡的危害和设计中的预防措施.

针对选用液压系统的压铸机／注塑机行业的企业布局-本地设计、异地制造、装配、调试、维修等，分析了压铸机／注塑机企业实现液压装置中重要部件-液压阀块的网络化制造的工作信息流程，设计出基于B／S结构、Solidworks输出VRML文件和JSP、JAvA语言的应用系统，实现，了用户管理、图形管理、零部件编辑、总装动画等功能模块，保证了这种产业布局下的制造信息能得到良好沟通。

在深入剖析压铸机液压-肘杆式合模机构特点的基础上提出采用液压-螺旋机构实现压铸机的合模、锁模和开模。在压铸机的后板上由液压马达经齿轮传动装置带动螺母转动螺母中的螺杆直线移动驱动中板作在一定长度范围内根据实际需要而变动的合模移动合模后依靠螺旋机构自锁性能锁模锁模力可精确控制;同时还设计了双液压马达驱动系统实现快速合模和开模以及低速大扭矩锁模;为了解决动模板移动时过约束的问题提出了中板具有局部移动自由度的机械结构方案。这三个创新点大大简化了压铸机的整体结构提高了压铸工作效率避免了以前因锁模力控制不当引起的种种失效如大杠拉断、头板与中板变形和断裂等。取消了以前换模具后或零部件温度变化后必须调整后板位置的烦琐工艺简化了控制系统。本设计方案已申请专利并在本公司的小型压