一般的减速机制动系统都是对原动机(电动机或发动机)进行制动操作,也称为输入制动,所需制动力较小,但由于惯性的作用会对减速机的齿轮和传动轴造成破坏。为解决这一难题,延长减速机的使用寿命,着手研制了一种输出制动的减速机液压制动系统,该系统通过对减速机的输出轴进行对称制动设计,不仅确保了足够的制动力,还有效地避免了制动时引起的减速机齿轮和传动轴的破坏;重点对制动液压油缸进行了创新性设计,采用变径活塞以及大端受力,小端弹簧复位的结构,大大提高活塞对径向力的承受能力,设有防止变径活塞转动装置,从而提高制动液压油缸的使用寿命。该减速机液压制动系统简单有力,制动液压油缸极具创新性,在市场得到广泛应用,深受好评。

装载机传动轴的功率是评价其能耗特性的重要指标,为了测量某型轮式装载机液力变矩器输出轴的功率,本次研究采用应变式扭矩传感器和霍尔转速传感器分别测量输出轴的扭矩和转速。通过Catia建立并简化了输出轴各组成部分的三维模型,装配完成后将模型导入到Ansys Workbench中进行静力学分析。通过对比分析三组不同约束条件下得到的输出轴的应力云图,初步确定应变片在输出轴上的粘贴位置。通过拉压机对扭矩传感器进行了标定,标定结果表明该扭矩测试系统工作稳定,线性度良好。将整套轴功率测试系统安装在轴上测点处,选取装载机的典型工况进行实车实验。实验结果表明设计的轴功率测试系统工作稳定,测量结果准确有效。

建立了大摆锤的力学模型,确定了大摆锤减速机在启动情况下,减速机输出扭矩和安装距离的计算公式;结合实例,确定减速机的型号和合理的安装位置,应用ANSYS有限元分析软件,对计算结果进行了仿真分析,为大摆锤减速机的选型和安装提供数据支持。

采用ANSYS有限元软件对某型液力变矩器输出轴进行了工作应力计算分析,结果表明,小花键后端齿根处存在严重的应力集中。与传统的计算方法相比,有限元分析方法能准确地获得输出轴的真实应力分布,为强度计算和改进设计提供了可靠的依据。

本文针对摆线液压马达输出轴的结构特点,研究制定出输出轴的摩擦焊工艺,分析了影响质量的工艺因素,采用了新的加工方法,使产品质量大大提高。

1问题描述某4×2重型卡车,设计任务书要求满载最小转弯半径不超过8.6m,而按照试验大纲对整车进行试验验证时,测得左转时的实际转弯半径为9.26m,超出设计任务书的要求,导致车辆不能通过公司的试验评审。本文以该试验样车为研究对象,对出现的问题进行了分析探讨,以期找出问题原因,为以后的设计提供参考。2原因分析2.1样车说明该样车采用循环球式液压助力转向系统、非独立板簧悬架,

目的为了提高摆线液压马达内花键输出轴零件的加工效率及材料利用率、降低生产成本,提出一种冷精密成形的工艺与模具。方法首先分析了摆线液压马达内花键输出轴的形状特点,初步制定了三工序冷挤压成形工艺:正挤细杆—反挤深孔—反挤花键孔,并通过数值模拟和实物实验对该成形工艺进行分析验证。在工艺实验中发现,采用线切割方法加工的第3序通体花键形状冲头,在与冲头套下端面交界处极易发生断裂。因此对花键冲头的结构和加工方法进行了调整,将冲头整体设计为圆柱台阶状,头部采用电火花加工方法加工一段花键形状,花键与圆柱部分采用锥角过渡。结果实验结果显示,锻件成形工艺稳定,成形锻件精度较高,改进后的冲头寿命较高。结论内花键输出轴成形工艺可行,改进的冲头结构降低了冲头产生应力集中的风险,提高了抵御偏载力的能力,成形...

传统设计方法是把影响零件工作状态的设计变量都处理成确定的单一变量。描述零件状态的数学模型即变量与变量的关系，是通过确定性的函数进行单值变换获得。这种设计方法无法用定量指标判断轴的可靠性。文中介绍了输出轴的可靠性设计方法和输出轴的可靠度计算方法。计算TSR电机驱动双曲柄四环板针摆行星减速器中输出轴的可靠度。

英国雷诺(Renoid)有限公司设计的HM 系列径向柱塞马达有许多重要的结构特点。图1所示的典型结构由支承在4段内曲线凸轮上的6个径向柱塞组成。相对的柱塞副彼此相互受压,因此转子上受力平衡,这就使重载转子轴承的全部承载能力都可用于承受侧向负荷。轴承的载荷和马达壳体的结构

一、抽出功率输出轴 以前常常是利用已拆下的后壳体机油尺盖的两个M10×25螺栓做顶丝，用套筒扳手拧动螺栓拽出输出轴。但该螺栓长度不够，不能使轴与套完全脱开。现在我们用两根长300mm、直径10mm的圆钢，在近80mm处弯成直角．另一端用MIO板牙套上长约90mm的细纹．