对汽车发动机缸体堵片压装机进行力学性能分析.使用Pro/E 5.0建立了压装机的实体模型,对压头、压杆和压装箱体在工况下的受力情况和振动模态进行了分析.结果表明压头、压杆和压装箱体在压装工况下的最大受力均小于设计许用应力,完全满足强度要求,并为进一步进行压装装置结构优化设计提供可靠的依据.

介绍了如何在普通车床上加工缸体的细长孔，通过采用专用工装，保证了缸体内孔精度及表面粗糙度。

研究了基于柔性生产线加工中心的线镗技术，分析了曲轴孔从粗加工到精加工所用到的夹具、刀具，并根据实际加工情况，对发动机缸体曲轴孔的线镗的精加工不断进行研究和持续改进，收效显著，使加工质量和效率都得到了有效提升，从而解决了中、小批量多品种缸体加工的投资大、成本高的问题。

本文提出了以摩擦副的（ｐυ）应力模型和应力一强度干涉模型为基础，建立轴向柱塞泵缸体一配流盘这对关键摩擦副可靠性设计模型，并以ＸＢ４０型轴向柱塞泵为实例，作了缸体一配流盘的耐磨可靠性设计。

考虑了柱塞泵缸体疲劳强度计算中参数的随机性和模糊性，引入模糊事件的概率建立了缸体疲劳强度模糊可靠性预测的数学模型，且根据实例进行了分析计算。

针对螺栓拉伸器作业工况恶劣的特性,提出一种基于有限元分析与实验相结合的设计方法。运用ANSYS软件对拉伸器关键结构———缸体进行强度校核和结构优化,并制定拉伸器试验方案,对比两者得到的数据。结果表明：初设参数下缸体应力集中强度大于材料的屈服极限,不满足设计要求;优化结构尺寸后,缸体的强度和刚度均满足材料的要求,安全系数得到极大提高;缸体外端应变数据中仿真值与实验值相符,这为该设备的可靠性和安全性提供了设计依据。

基于NX软件对轴向柱塞泵和马达的缸体组件建立统一的有限元模型进行了结构仿真。通过计算得到了各摩擦副的接触应力以及零件的变形和应力分布等分析了相关参数对轴向柱塞泵和马达工作状况的影响说明了造成缸体组件故障的主要原因。对计算结果的分析和讨论表明了本方法的有效性可以作为轴向柱塞泵和马达设计和优化的参考依据。

本文详细介绍刷镀液压缸体、配流盘工序，探讨失败原因，寻求解决办法。

以液压伺服关节缸体为例，应用UG有限元分析模块进行了分析计算，验证了强度与刚度要求，为该零件的结构设计与优化提供了依据。

介绍了锅炉给水泵专用螺栓拉伸器的工作原理提出一种基于有限元仿真与实验相接合的设计方法.利用有限元软件ANSYS对拉伸器关键结构-缸体和支架进行强度校核和结构优化并与制定拉伸器的试验方案进行数据对比.结果表明：初设参数下支架结构合理；缸体应力集中强度大于材料的屈服极限不满足设计要求；优化缸体尺寸后结构的安全系数为1.3;缸体外端应变数据中仿真值与实验值相符大大提高了螺栓拉伸器在实际工程应用的安全性.