二通插装阀是采用先导控制,座阀结构主阀和插装阀连接的新型液压控制元件。八十年代以来,二通插装阀控制技术作为一种崭新的集成化液压控制技术,已被我国液压技术界广泛瞩目。这项液压技术在东风汽车公司多种设备上已得到广泛应用(如1600吨校正油压机、大型油压机、液压拉床、GF铸造造型自动线、液压剪床。

1.供油系统的设计原则润滑油的温度应不影响机床的精度;润滑油的流量、压力和洁净度应能满足导轨的需要;供油系统应设有安全保护装置;1.1供油系统的选择静压导轨按供油系统可分为定压式供油和定量式供油。（1）当采用定压供油式静压导轨时,油泵供油压力比油腔压力高,通过节流器和溢流阀会导致油温有一定的升高。较高的油温会是机床零部件产生热变形,降低了机床精度,

内冷油腔的油液流动是缓解防爆柴油机活塞热疲劳问题的有效方法。针对油液的两相流状态,建立压力波微分方程,采用有限元数值模拟方法得出油液模态、含气率、有效体积模量以及压力之间的关系。基于内冷油腔试验台验证含气率仿真结果并对油液喷射过程进行测定,得出油液的捕捉率和压力波动特性。研究结果表明:油液固有频率随含气率的增大呈现出先减小后增大的变化趋势;当含气率低于10%时,等效体积模量随着含气率的增大急剧降低;喷油口和进油口的间距小于105 mm时,捕捉率急剧下降;压力波出现最大幅值所对应的油液固有频率为176 Hz。

为了提高高档数控机床的加工精度和稳定性,设计了一种新型的双环形油腔结构。基于流体动力学理论,并采用计算流体动力学(Computational Fluid Dynamics,CFD)数值模拟方法,研究了入口雷诺数对油腔内部流场结构和油腔承载力的影响。结果表明:入口雷诺数对于油腔内部流场结构和油腔承载力均具有重要影响;随着入口雷诺数的增大,油腔中心凹槽内部由单胞对流发展成多胞对流;同时,油腔承载力也相应增加。通过与传统圆形油腔对比发现,在相同入口雷诺数条件下,双环形油腔具有更高的承载力。该研究对设计高档数控机床新型油腔结构、优化油腔几何结构、提高承载力和加工精度有指导意义。

在车削中心上利用专用刀具对静压螺母油腔进行车削，该油腔位于牙型面上且带有升角，此工艺方法准确高效地完成了车削。

介绍了一种高刚性和高稳定性的双列液体静压轴承,该轴承在增加其油膜支撑长度的同时,让部分液压油及时地从轴承中两个油腔之间的泄油孔中排出,具有油膜承载面积宽、支撑跨度大、散热性好和承载刚性高等特点.

内啮合齿轮泵工作原理如图1所示。在一对相互啮合具有共扼齿形的小齿轮1和内齿圈2之间有月牙隔板3将吸油腔和压油腔隔开。当小齿轮按箭头所示方向旋转时，内齿圈也以相同方向旋转，左半部轮齿脱开啮合的地方齿间容积逐渐扩大，形成真空，液体在大气压力作用下进入吸油腔并填满各齿间。而右半部轮齿进入啮合处齿间容积逐渐缩小，

防爆柴油机在高瓦斯、低通风效率的工作环境下具有较强的适应能力,是工业生产中重要的内燃机设备。根据喷油动量方程建立油腔喷射模型,引入喷油效率参数,通过试验方法得出不同喷嘴孔与进油口间距下的捕捉率。试验中设定油压范围0.25~0.45MPa,喷油温度范围60~90℃,采用单因素试验法得出临界孔口间距随温度、压力的变化规律。试验结果表明,随着喷油压力或喷油温度的增大,油喷扩散角增大,临界孔口间距减小,油束发散性更为显著,为防爆柴油机的结构优化设计提供了重要依据。

【正】 普通的安全阀都是用先导式溢流阀代替。由于主阀芯C腔与B腔是靠主阀芯与阀体孔间隙配合密封,故C腔与回油腔B存在着一定的泄漏,因A腔与C腔通过阻尼孔相通,A腔的油通过阻尼孔到C腔,再通过主阀芯间隙流回回油腔,所以不能用于有保压要求的液压系统。停机后主缸下腔需保压,动模板不因自重而下滑。安全阀的作用是防止主缸上腔进油,而下腔液控单向阀因损坏不能打开时,导致下腔压力升的很高(比上腔压力大8-10倍)破坏油缸结构而设。