沟槽砂轮相对于传统砂轮具有许多优势,但其砂轮轮廓的误差对加工精度存在一定的影响。因此,提出了一种用于数控磨床的砂轮廓面修形机械手,并设计了一种简单、经济的机械手对准测量与静态误差补偿方法。该机械手由水平导轨和垂直导轨两个直线导轨组成;导轨由一个高精度滚珠丝杠驱动,该滚珠丝杠与带有光学编码器反馈的直流伺服马达相连;垂直导轨上装有单点金刚石修整刀具。对准测量方法采用了一个千分表和磨床的数字读数。通过测量机械手形成的轮廓误差,对该误差补偿方法进行了实验验证。结果表明,静态误差补偿方法可将砂轮廓形的轮廓误差减少40%,降低到±10μm的范围内。

从理论上分析了偏心对摆线轮磨齿的影响,通过对偏心进行补偿,可有效提高摆线轮的磨齿精度。在磨床与工件的空间几何关系的基础上,建立磨削误差的几何模型,按照GB/T 10095.1—2008标准,分析了偏心对摆线轮齿距、螺旋线和齿廓误差的影响。基于数控摆线齿轮成形磨齿机磨削原理,提出了一种径向及切向综合补偿法。在国产YK7350B型数控摆线齿轮成形磨齿机上对摆线轮进行偏心安装磨削实验验证,结果表明,通过该补偿方法可有效提高摆线轮成形磨齿精度,降低齿面接刀痕。

文章介绍的是一台从德国ABA公司进口的数控磨床SL 800 CNC HP出现液压问题,在没有资料和配件的情况下,经过最小的局部改造,恢复机床正常使用的案例分析。

介绍厚度量仪的工作原理，对厚度量仪的设置与工件毛坯厚度尺寸分布和顶尖孔差异分布之间的关系进行了分析，提出厚度量仪设置的具体方法，描述了厚度量仪的设置过程。对工件毛坯厚度尺寸分布和顶尖孔差异对磨削加工效率的影响进行了分析。

本文介绍了凸轮数控磨床电液伺服控制系统的组成结构、并就其关键的控制技术PDF控制进行了阐述,文中还给出了阀控液压马达和阀控液压油缸的伪微分反馈控制伺服系统的设计和部分实验结果。

以国内某MGKF1800型高精高效立式复合磨床为分析对象,借助故障树分析法、模拟工况仿真分析及数值模型估计方法,寻找磨床最易发生故障的薄弱零部件。结果表明:故障产生的根本原因主要是丝杠导轨的散热效率低。针对此问题,可通过优化结构设计、增大空气散热及合理配置外部冷却装置的方法降低磨床关键部件热变形。通过有限元分析及可靠性评价等方法,细化磨床易产生热变形的具体位置及变形量,为产品实际量产阶段的关键部件热设计及结构优化设计

针对目前数控磨床可靠性建模时拟合优度检验区分度不高的问题,提出以样本数据和拟合曲线之间距离最小的可靠性模型优选方法。基于采集到的故障数据,利用5种常用的分布函数对数控磨床液压系统进行可靠性建模,采用现有拟合优度检验方法与所提最小距离法对5种分布模型进行拟合优度检验。结果显示:数控磨床液压系统的最优可靠性模型为伽马分布;与灰色关联度法、K-S检验等方法相比,最小距离法不仅优选结果准确,且平均区分度分别提高了99.6%、135

为了提高数控磨床主轴系统可靠性,需探明主轴系统的故障模式及原因,找出主轴系统的薄弱环节。文章以电主轴失效为顶事件展开故障树分析（FTA）,并结合层次分析法（AHP）建立了故障递阶层次模型,求解出各故障因素的发生概率权值,进而确定了影响主轴系统的关键故障因素,最后通过改善措施,提高了主轴系统可靠性。该方法利用实例验证了可行性,能够在可靠性数据缺失,且难以定量评估的条件下,准确得到可靠性因素的优先级,为今后的可靠性设计及故障诊断提供参考依据。

数控磨床自修形装置是利用磨床数控系统对砂轮进行母线修整的装置,其动态性能直接影响加工精度和颤振稳定性。文中利用SolidWorks建模软件建立了高速高精数控磨床自修形装置的三维模型,输入ABAQUS有限元分析软件,建立其动力学有限元模型,研究修形装置结构对其模态频率的影响规律。结果表明通过修形装置的结构调整可以有效地控制其模态频率,降低颤振对磨床砂轮修形精度的影响。

针对数控磨床液压系统故障率高、可靠性低的问题，连续跟踪并采集了液压系统的可靠性数据，利用不同的分布函数建立了液压系统的可靠性模型，提出了不同模型下对可靠性指标进行点估计和区间估计的方法。通过K-S检验、模型优选、评估指标与观测值的对比发现，液压系统的分布模型更适合于伽马分布，液压系统的可靠性指标MTBF为10345h。所述的建模和评估方法可以用于液压系统的可靠性设计，也可以为数控磨床其他子系统的建模和评估提供参考。