由于目前在机加工行业内加工高精度深孔是一个很大的难题,没有一种很好的解决办法,通常的加工办法往往加工效果差,精度低,因此,本文介绍了一种轧辊生产过程中高精度端部深孔的加工工艺方案,对如何选择机床设备、定位基准和装夹方法、工艺规程及参数的选择以及内孔尺寸公差的测量方法进行了详细的介绍,解决了一些加工工艺难题,和加工深孔的难题。

介绍了轧制过程中常用的有限元模拟方法，并利用Solid Works及其有限元插件COSMOS对外螺纹斜轧机轧辊进行了有限元分析，得到了不同轧辊辊形在工作时最大应力的分布规律，为轧辊的优化设计提供可靠依据。

对铸造合金轧辊产生气孔缺陷的原因进行了分析,总结并验证出一套具体措施,降低了气孔缺陷率,保证了产品质量。

根据8形管的外形要求和冷弯成型的设计思路,应用专业的冷弯成型设计软件COPRA对8形管进行成型工艺设计;建立了符合实际工况的计算模型,并进行了变形模拟;根据变形模拟的结果改进了角度变化量和压缩量的分配方案,并设计了成型轧辊。在此基础上建立了8形管成型的几何模型,并应用ABAQUS进行了全流程成型仿真,通过仿真结果的解析对轧辊的成型面进行了优化。将优化后的轧辊用于生产,获得了符合质量要求的8形管。结果表明：有限元分析可以预测最终成型截面的尺寸精度,并能对轧辊成型面的优化提供有益的帮助。

针对底注式球墨铸铁轧辊工作层中出现的石墨点及夹杂物进行了原因分析，利用排除法对诸多因素排除了产生的可能性，最终确定几点预防措施。

为提高合金球墨铸铁轧辊强度,从控制轧辊材料化学成份入手,并采用两种方式消除轧辊内应力。为确保球化等级,改进了球化处理工艺,并进行了多次反复孕复处理。

使用有限元方法对过盈配合薄板轧辊体分别进行过盈接触和模态分析，得到了该传动轴在过盈量0．08mm时各部件应力，最大应力为298．12MPa。同时得到前4阶固有频率，最低固有频率对应的临界转速为7612r／min。计算结果表明，该轧辊体有良好的强度和刚度，工作转速低于最小临界转速。

以制造轧辊的生产工艺为研究对象,利用计算机辅助工艺规程设计技术,实现自动编制制造轧辊的生产工艺.选用VC＋＋6.0软件开发工具,对轧辊的生产工艺过程进行编制,使其自动生成毛坯图、机械工艺卡片、工艺设计说明书,实现对制造轧辊的计算机辅助工艺过程设计,形成轧辊制造CAPP系统.

1 前言 液压管道安装完之后,必须进行循环冲洗,以清除液压管道在安装中形成的污染物.管道冲洗效果直接关系到系统的安全.根据设备系统功能的不同,管道冲洗后应达到的清洁度也不同,一般设备用的普通液压系统要求达到NAS6-7级,特殊系统如轧机轧辊系统,压上、压下系统需达到NAS4级.

随着钢铁行业的飞速发展轧机支承辊油膜轴承的应用日益广泛对油膜轴承的要求也越来越高油膜轴承向着高水平高精度方向发展油膜轴承中锁紧装置也从机械锁紧发展为液压锁紧锁紧装置在油膜轴承中的起着至关重要的作用轴承装拆的快速性及工作可靠性都是靠它来保证液压快速锁紧装置极大的提高了工作效率满足了现代化要求.