根据折叠式电动车的功能要求,设计出一种折叠机构,并对折叠机构进行尺寸优化。根据折叠式电动车展开和折叠两种状态的要求设计出一种六杆机构,对该机构进行尺寸综合,分别建立展开和折叠两种状态下的数学模型。建立优化模型并确定设计参数,以折叠后尺寸最小和整车最轻便为目标建立优化模型的目标函数,根据功能和面向用户的人机工程、整车刚度等要求建立约束条件,采用MATLAB中的多目标优化算法,计算得到最优结果。建立优化后的折叠机构的三维模型,在插件Motion中进行运动仿真,验证了机构的合理性。

提出一种在叶片尾缘布置分形孔的分形尾板叶片,以提高气动性能和改善流场流态。分别对原始叶片、无孔尾板叶片及分形尾板叶片进行三维流场数值计算,研究无孔尾板及分形尾板对叶片流场和气动特性的影响及流动机理。结果表明:分形尾板有助于改善叶片周围流场结构,降低了叶片吸力面上及周围的湍流强度,有效地延迟了流动分离;分形尾板叶片在提高最大升力系数的同时,延迟了失速的发生,且阻力系数较无孔尾板叶片小;在临近失速攻角时,分形尾板叶片阻力系数比无孔尾板叶片表现出较好的气动性能。

为确保实验室具有对某些特定检测或测量的能力，监控实验室的持续能力，保证检测／校准结果的可靠性，CNAS会在一定周期内开展比对试验，它是一种验证实验室检测能力，提高检测水平的重要手段。文章对能力验证的定义、目的及校准实验室的能力评价进行了介绍，并对能力验证的测量结果进行了误差评定分析，确保了实验室认可项目的准确、有效。

介绍了一种基于圆光栅检测的回转式压电微角度执行器，采用尺蠖运动原理设计回转式压电电动机，运用C8051F005单片机产生四路控制信号，并采用直流放大式驱动电源放大控制信号驱动压电电动机，并通过圆光栅检测系统实时测量电动机联动盘回转角度，把测量值引入控制环节，实现最小步距为2．26”的全圆周匀速连续转动。

为分析弯扭耦合叶片的力学性能,基于三维建模软件NX二次开发建立NREL 5 MW风力机叶片壳体模型,进一步对叶片进行复合材料铺层设计,通过镜像偏置主梁纤维实现叶片气动弹性剪裁,采用CFD方法计算叶片表面压力分布,结合有限元方法对其进行模态、静力学及屈曲计算,以研究主梁偏置角度对弯扭耦合叶片力学性能的影响。结果表明当主梁偏置角度较小时,弯扭耦合叶片表面最大应力小于传统叶片,其中以偏置角度为-15°时效果最佳,表面最大应力降幅最高为14.78%;相比传统叶片,弯扭耦合叶片各阶固有频率及屈曲因子均有所降低,且正向与反向偏置同角度的叶片固有频率和屈曲因子下降量较接近,主梁偏轴镜像铺设对叶片挥舞振动影响较大;主梁偏置角度对叶片抗屈曲能力产生一定影响,叶片临界屈曲载荷最大降幅约为78%;应重点关注弯扭耦合叶片固有频率及屈曲因...

介绍了阀门的振动特性分析在进行动力学分析过程中和核安全评审中的重要作用，阐述了采用有限元分析法进行产品振动特性分析技术的实用性。同时，以PZ62Y-50／150型核岛平行式双闸板闸阀为例，讨论了采用三维有限元分析软件进行核安全级阀门振动特性分析的基本思想和过程。

为了实现泵测试系统的自动化过程，采用组态软件为开发平台，以工业控制机为硬件核心构成了测试系统。介绍了泵测试试验的要求。在分析了“组态王”优点的基础上进行了测试系统的硬件设计和利用组态王6．0开发系统的过程。通过VB与组态王6.0之间的通信及在VB环境下利用最小二乘拟合的方法绘制泵特性曲线。该系统具有易操作，工作稳定数据精确等特点。

本文采用数值模拟方法,对水口吹氩量和水口开度影响水口沉积速率的规律作了分析研究。结果表明,吹氩量对水口内的压力存在较大的影响,压力在滑动水口处存在突降。使水口滑板处保持正压的吹氩量随着开度的减小而增大。水口开度从66.45%减小至42.82%时,使水口滑板处保持正压的吹氩量从10L·min^-1增加至25~30 L·min^-1。吹氩量对水口内沉积速率的影响规律与滑板开度有关。大开度时,较小吹氩量2.5~5 L?min?1可以使沉积速率降至最低,但随着吹氩量进一步增大时,沉积速率反而增加,至最大值后再次下降。小开度时,随着吹氩量的增加,沉积速率均为下降趋势,但吹氩量大于15~20 L·min^-1以后,增大吹氩量对降低沉积速率的效果并不明显。综合考虑吹气量对水口内压力和对沉积速率的影响,大开度下(>60%)合适的吹气量应为10 L·min^-1。考虑大吹气量带来的危害,小开度下(

单缸插销机构作为当前汽车起重机的核心技术代表了起重机伸缩臂技术的发展方向其性能及其可靠性的提升是汽车起重机向更大吨位挑战的有力支撑.该文将提供一种其性能试验的研究思路并给出了系统原理框图可作为后续研究的参考依据.

结合飞机液压系统油液污染控制的原理,简述在飞机零、部件的疲劳试验、静强度结构试验时,提高液压系统清洁度是污染度控制的发展方向,是提高工作效率的前提.并提出对液压油源进行定期监测,使液压元、成件的使用寿命增长,降低了成本,提高了效益.