文章阐述了液压AGC的试验与诊断技术所存在的主要技术问题及研制的重要性 ,提出了现场原型轧机液压AGC动态负载测试、双方向全行程轧机AGC液压缸摩擦力特性的测试、电液伺服阀流量的宽量程及高精度测试、大电流伺服阀和多级电反馈伺服阀测试等技术策略 ,介绍了所开发的液压虚拟仪器平台软件及液压AGC的CAT系统。

该文将BP神经网络与遗传算法结合起来,建立了遗传神经网络模型。然后通过采用Visual C++6.0语言并结合数据库技术开发出液压AGC故障智能诊断平台,阐述了平台设计思想。最后,以电液伺服阀为例,给出了故障模式识别的实验数据,证明了遗传神经网络用于该故障诊断系统的可行性。

伺服液压缸是电液伺服系统中的重要组成部分,为了掌握其性能,开发了精度高,功能全的伺服液压缸综合试验台。该文介绍了液压缸试验台的工作原理,阐述了测控系统的硬件设计和软件开发。试验证明该试验台工作可靠,性能良好,可广泛应用于各种型号的伺服液压缸的测试。

通过改变伺服液压缸组合密封的结构型式,建立两种密封圈的仿真模型,利用ANSYS Workbench软件在静密封状态下,探究介质压力、压缩率、接触的摩擦因数对伺服液压缸密封性能的影响,并以密封圈最大Von-Mises应力和接触面最大接触压力作为密封性能的判定依据;而在动密封状态下建立泄漏量和启动压力动态特性的数学模型,并以二者数值大小作为密封性能的判定依据,从而优化密封圈的组成结构参数。结果表明:在静密封状态下,当改变其中任一参数时含有工字形圈的液压缸的最大Von-Mises应力和接触面最大接触压力明显优于含有O形圈的液压缸;而在动密封状态中,随着介质压力增加,两种模型的液压缸泄漏量不断减少,启动压力不断增加,并且含有工字形圈的液压缸泄漏量更少,表明工字形圈的密封性能优于O形圈的密封性能。而研究的工字形圈组合的格莱圈可为液压...

对电液伺服阀故障进行准确快速诊断十分重要.以喷嘴挡板式电液伺服阀为研究对象,分析伺服阀特性曲线与故障的关系,提出基于特性曲线的伺服阀故障诊断方法.通过实验提取一些常见故障模式的特性曲线,运用BP神经网络,实现了电液伺服阀的故障诊断和模式识别.运用的神经网络结构简单,训练次数少,识别准确率较高,是一种实用可行的电液伺服阀故障诊断方法.

较全面地论述了虚拟仪器的概念、特点，介绍了基于虚拟仪器技术的电液伺服阀的静态测试系统。该系统可以快速准确地检测和诊断液压系统的故障。

近年来，连续铸钢法在钢铁行业已得到了广泛的应用，其核心技术是连铸机的拉坯速度，而结晶器是影响连铸生产速度和质量的关键设备。该文简要介绍了连铸机及结晶器液压振动装置，分析了振动伺服液压缸的失效形式，并提出了如何提高连铸机结晶器振动伺服液压缸可靠性的方法。

基于Fluent软件提供的计算方法和物理模型,利用动网格及UDF技术对旋转液压伺服关节运动过程进行了动态数值模拟.通过动网格技术较好地解决了因阀体运动而导致的计算区域瞬时变化的问题.分析了工作腔排量、阀芯转速、阀芯输入转角、系统压力和外负载力矩等参数对关节动态响应特性的影响.结果表明：该关节的工作腔每弧度排量取2.7×10-5 m3最为合适,同时还发现阀芯输入转角、系统压力和外负载力矩等参数均对关节动态特性影响较大,而阀芯转速对其影响较小.所得结论可为关节的优化设计、试验提供理论参考.

内曲线柱塞马达中柱塞受力导致滚柱与柱塞接触面之间发生硬性接触,造成摩擦磨损,降低了马达工作性能与使用寿命。为减小内曲线柱塞马达柱塞的磨损,在柱塞上开应力变形孔释放应力能量,达到减小变形的目的。利用ANSYS-Workbench进行仿真,得到柱塞滚柱面的变形分布,并分析了应力变形孔的宽度和位置对变形的影响。结果表明：应力变形孔可以改变柱塞应力分布,从而减小滚柱面关键部位的变形,并且随着应力变形孔宽度和位置的变化,滚柱面上不同位置的变形变化规律也有差异,因此存在着相对最优的宽度与位置。

论述了大型轧机自动辊缝控制(AGc)伺服缸的摩擦力对系统工作性能的影响．提出了一种带速度无扰动自动切换的力闭环控制的测试方案。该方案能准确测量大型伺服缸的摩擦力，井在为某钢铁公司研制的试验台中予以实现。