通过改变伺服液压缸组合密封的结构型式,建立两种密封圈的仿真模型,利用ANSYS Workbench软件在静密封状态下,探究介质压力、压缩率、接触的摩擦因数对伺服液压缸密封性能的影响,并以密封圈最大Von-Mises应力和接触面最大接触压力作为密封性能的判定依据;而在动密封状态下建立泄漏量和启动压力动态特性的数学模型,并以二者数值大小作为密封性能的判定依据,从而优化密封圈的组成结构参数。结果表明:在静密封状态下,当改变其中任一参数时含有工字形圈的液压缸的最大Von-Mises应力和接触面最大接触压力明显优于含有O形圈的液压缸;而在动密封状态中,随着介质压力增加,两种模型的液压缸泄漏量不断减少,启动压力不断增加,并且含有工字形圈的液压缸泄漏量更少,表明工字形圈的密封性能优于O形圈的密封性能。而研究的工字形圈组合的格莱圈可为液压...

本文介绍了基于Windows的电液伺服阀实时测控系统高速数据采集的必要性及原理分析了Windows实时处理的局限性提出利用中断技术与动态链接库相结合的方法实现在Windows环境下的高速数据采集.

考虑织构参数对零件表面性能影响的多变性和复杂性，以间隙密封液压缸为研究对象，在液压缸的缸筒内壁构造椭圆微织构形貌，采用循环迭代法研究椭圆织构的长短轴比、椭圆率以及面积占有率等多个椭圆形状参数同时变化对缸筒表面动压润滑和摩擦性能的影响；同时在获得最优椭圆织构参数后进一步分析了液压缸与活塞间隙以及活塞运动速度对织构表面摩擦特性的影响。结果表明此种方法可以得到最优椭圆织构参数即优势区间，即当椭圆织构的长、短轴尺寸分别为a∈［0.43,0.46］mm，b∈［0.29,0.32］mm，缸筒表面产生最大动压和最佳润滑特性，且存在一个最佳间隙值（2μm）使得织构表面油膜承载力最大，而活塞运动速度对缸筒表面的摩擦性能影响较小。

本文介绍了基于脉冲信号的电液伺服阀流量测试方法开发了"频率/周期法"测试软件.利用该测试装置可进行极宽范围的流量测试.

分析了电液伺服阀静态特性与故障模式之间的映射关系介绍了基于BP神经网络电液伺服阀故障模式识别的方法并进行了实验研究结果表明该方法故障模式识别准确率较高可以进一步与伺服阀试验台测试功能进行结合形成一种具有自学习、自动测试与智能诊断功能的检测系统.

以三阶系统和实际被控对象的辨识模型NNI为研究对象提出了一种神经PID控制策略.利用神经PID控制器的自学习、自适应能力实现PID控制参数的自整定利用BP网络的离线辨识简化了电液位置伺服系统数学模型的建立过程并在此基础上对论文提出的研究对象进行了仿真研究.实践证明神经PID控制策略能较好地解决电液位置伺服系统存在的问题是一种实用可行的控制策略.

为了研究多个织构之间的协同作用机理首先用UMT-3摩擦试验机得到相应的实验结果来确定织构表面的油膜厚度再通过雷诺方程对九孔织构模型进行仿真并且与单孔织构模型进行对比证明协同效应的存在。协同作用会降低中心织构的压力峰值同时减小其空化程度当这两种影响达到平衡时得到圆形织构的最佳深径比接触副表面摩擦性能最佳。经研究发现当微织构尺寸增大油液运动速度加快时协同作用增强此时单孔织构模型精度明显下降。因此合理化织构设计需要考虑协同效应的影响。

针对液压伺服系统的机、电、液藕合特征引入流体仿真软件AMESim对液压伺服阀控缸系统进行建模.并通过对仿真模型注入各类故障信息利用仿真软件优良的计算性能计算出系统的响应通过分析仿真结果获得系统异常表现与系统元件故障之间的联系.仿真结果能作为实际系统的故障诊断样本.结果证明该类仿真完全能够模拟实际系统的各类故障响应.

液压技术应用于机械设备的关键部位越来越多，因而对可靠性要求也越来越高。要提高可靠性，必然会影响成本、体积和重量，这样就需要进行优化。为此，文中提出了液压系统可靠性最优化原则。应用这些原则能合理地处理好这些问题，同时，文中还叙述了冗余设计应考虑的几个问题，并通过一具体实例来实施最优化原则与冗余技术。

通过分析液压压下伺服缸动态特性对轧机系统工作性能的影响介绍了液压压下伺服缸动态特性计算机辅助测试系统的组成原理及为某钢铁公司液压中心研制的相应试验台.