合理布置的滑移/非滑移异质界面可以提高流体动压润滑性能,但目前滑移区和非滑移区的组合方式大多采用单一的直线拼接法,没有针对流体润滑摩擦副的各类工况设计出相应的优化方案,为此本文建立了一组离散式二次方程来描述滑移区和非滑移区拼接轨迹,并引入计算域单元的宽长比作为优化变量,分别以液膜刚度和摩擦因数作为优化目标,通过MATLAB数值仿真求解不同宽长比条件下滑移区和非滑移区的最优拼接轨迹。结果表明,与直线拼接法相比,选取二次方程所描述的抛物线作为滑移区和非滑移区拼接轨迹的方法使流体润滑摩擦副在摩擦因数和液膜刚度等性能指标上都有所改善,而且根据不同的优化目标参数可以方便地绘制出最优拼接方案,验证了本文方法在改善动压润滑性能上的可行性和普适性。

考虑织构参数对零件表面性能影响的多变性和复杂性，以间隙密封液压缸为研究对象，在液压缸的缸筒内壁构造椭圆微织构形貌，采用循环迭代法研究椭圆织构的长短轴比、椭圆率以及面积占有率等多个椭圆形状参数同时变化对缸筒表面动压润滑和摩擦性能的影响；同时在获得最优椭圆织构参数后进一步分析了液压缸与活塞间隙以及活塞运动速度对织构表面摩擦特性的影响。结果表明此种方法可以得到最优椭圆织构参数即优势区间，即当椭圆织构的长、短轴尺寸分别为a∈［0.43,0.46］mm，b∈［0.29,0.32］mm，缸筒表面产生最大动压和最佳润滑特性，且存在一个最佳间隙值（2μm）使得织构表面油膜承载力最大，而活塞运动速度对缸筒表面的摩擦性能影响较小。

本文介绍了基于脉冲信号的电液伺服阀流量测试方法开发了"频率/周期法"测试软件.利用该测试装置可进行极宽范围的流量测试.

分析了电液伺服阀静态特性与故障模式之间的映射关系介绍了基于BP神经网络电液伺服阀故障模式识别的方法并进行了实验研究结果表明该方法故障模式识别准确率较高可以进一步与伺服阀试验台测试功能进行结合形成一种具有自学习、自动测试与智能诊断功能的检测系统.

介绍了模拟结晶器的计算机测控系统硬件组成，设计了相应的液压伺服激振系统，对液压缸和伺服阀等关键尤件进行了计算与选型，根据试验系统参数建立液压系统的数学模型，并通过运用Matlab对系统进行了理论分析与数字仿真，选择适当的PID控制参数，使系统振动频率在5Hz以上，能较好地模拟工业结晶器控制工况。

以液压伺服系统的关键部件———电液伺服阀为研究对象针对正常运行状态的数据样本较易获得而故障样本难以获得的情况应用单值支持向量机仅仅依靠正常状态下的数据样本建立起单值分类器从而对电液伺服阀的运行状态进行识别。并用推广能力估计的方法实现控制参数的选择。

为了研究多个织构之间的协同作用机理首先用UMT-3摩擦试验机得到相应的实验结果来确定织构表面的油膜厚度再通过雷诺方程对九孔织构模型进行仿真并且与单孔织构模型进行对比证明协同效应的存在。协同作用会降低中心织构的压力峰值同时减小其空化程度当这两种影响达到平衡时得到圆形织构的最佳深径比接触副表面摩擦性能最佳。经研究发现当微织构尺寸增大油液运动速度加快时协同作用增强此时单孔织构模型精度明显下降。因此合理化织构设计需要考虑协同效应的影响。

针对液压伺服系统的机、电、液藕合特征引入流体仿真软件AMESim对液压伺服阀控缸系统进行建模.并通过对仿真模型注入各类故障信息利用仿真软件优良的计算性能计算出系统的响应通过分析仿真结果获得系统异常表现与系统元件故障之间的联系.仿真结果能作为实际系统的故障诊断样本.结果证明该类仿真完全能够模拟实际系统的各类故障响应.

文章针对某印刷切纸机液压系统使用中出现的故障运用故障树分析法找出了原因排除了故障取得了较满意的效果.

通过分析液压压下伺服缸动态特性对轧机系统工作性能的影响介绍了液压压下伺服缸动态特性计算机辅助测试系统的组成原理及为某钢铁公司液压中心研制的相应试验台.