液压压下系统是现代高速冷连轧机的核心设备。在梅山钢铁公司1420 mm酸轧机组自主集成建设过程中,根据产品的质量和生产要求,在对以往引进轧机压下系统深入剖析的基础上,通过理论计算最终确定了压下缸、伺服阀的型号,以此为重点完成了1420 mm轧机液压压下系统的设计,并在随后的调试和使用中验证,达到了设计效果。

轧机液压压下是一种典型的液压伺服控制系统。由于伺服阀对供油的品质和油压的稳定性有严格要求,所以对其油源的处理应不同于一般。油缸作为系统的执行元件。

本文介绍了一种以微机为监控中心及数据处理平台的、用于液压压下伺服缸试验的计算机辅助测试系统，并讨论和分析了它的硬件构成与软件结构。

针对森德威四立柱式二十辊轧机出现对角位置压下油缸轧制力偏差超过阈值导致报警停机的故障,查找原因并分析了该轧机压下系统的控制过程。统计分析多次同类故障现象,判断故障原因为磁尺信号丢失。进一步通过监测伺服阀控制电流,验证了操作侧左压下油缸位置检测信号存在问题。采取电缆屏蔽层改为两端接地,并与动力电缆分开铺设等措施彻底解决了该故障。

以350 mm单机架可逆热轧机作为研究对象,介绍了轧机的电动压下和液压压下控制系统,指出了系统可能发生故障的位置和处理方法,并结合生产中出现的典型故障案例进行了分析,有利于生产过程中出现故障后立刻做出正确的诊断。

分析森吉米尔轧机主机液压压下各机构的特殊工艺特点，提出了油源的构成方案及主要参数的确定原则，同时侧重探讨：1．蓄能器参数的确定；2．防止恒压变量泵压力设定点偏移的措施。

长钢轧钢厂H型钢生产线精轧机组液压压下系统采用三通阀-不对称缸控制模式,压下缸活塞杆腔通的恒定低压经常出现压力波动超设定范围故障,造成轧机机组电控TCS系统报警停车。通过对故障进行分析,找到了故障原因,经改进后故障得到了有效消除。

随着科学技术的进步，我国经济得到了快速的发展，汽车、电子等行业对板带钢材的质量要求越来越高。厚度是板带材最重要的质量指标之一，厚度自动控制AGC控制性能的优劣将直接影响轧制产品的质量。本文对该轧机采取的改造方案为电动压下和液压压下联合控制板厚，由电动压下进行辊缝粗调，液压压下系统负责辊缝精调。

通过对某炼钢厂5^#连铸机动态轻压下液压压下系统的研究，对该系统的各个环节建立了物理和数学模型，推导了整个系统在位置控制下的传递函数，并对系统进行了时域和频域分析，确定系统各主要参数对其动态性能的影响，找出最优PI控制参数，优化了系统。

介绍2000热轧机压下控制系统改造的要求、功能及其改造方案，改造后提高了控制精度、生产效率和产品质量，取得了良好的经济效益。