通过轻量化、标准化、智能化的研究方式,研发新一代智能顶升模架,主要由支承系统、框架系统、吊挂架系统、模板系统、防护系统、附属系统组成。其中系统组成的核心是支承动力系统,支承动力系统采用低位支承的方式,有效保证了下部混凝土强度。动力系统采用小行程液压油缸,将控制系统智能集成,大大提高安全性并降低操作难度,减少人工成本。对墙体承载力进行试验研究,论证轻型支承系统的可实行性。

以桩基检测技术的基本原理为研究基础,综合国内外常用的桩基检测方法及工程应用等发展动态,对桩身完整性、基桩承载力和强度展开讨论,指出了桩基工程质量检测技术的优势及其局限性,提出了桩基检测技术未来的研究方向和发展前景。

为了提高高档数控机床的加工精度和稳定性,设计了一种新型的双环形油腔结构。基于流体动力学理论,并采用计算流体动力学(Computational Fluid Dynamics,CFD)数值模拟方法,研究了入口雷诺数对油腔内部流场结构和油腔承载力的影响。结果表明:入口雷诺数对于油腔内部流场结构和油腔承载力均具有重要影响;随着入口雷诺数的增大,油腔中心凹槽内部由单胞对流发展成多胞对流;同时,油腔承载力也相应增加。通过与传统圆形油腔对比发现,在相同入口雷诺数条件下,双环形油腔具有更高的承载力。该研究对设计高档数控机床新型油腔结构、优化油腔几何结构、提高承载力和加工精度有指导意义。

以开设轴向微通槽的径向静压气体轴承为研究对象，通过Fluent软件对轴承的承载力和刚度进行仿真分析；针对矩形、三角形和椭圆形3种截面微通槽，分析气膜厚度对轴承的承载力和刚度的影响，得出微通槽的最佳截面形状设置：针对最佳截面形状的微通槽．分析不同槽宽和槽深对承载力的影响。研究发现：轴向微通槽可以明显提高径向静压气体轴承的承载力和刚度，偏心率越大，提升效果越明显；气膜厚度较小时，矩形微通槽气体轴承的承载能力和刚度最佳，且气膜厚度越小，微通槽形状的影响越大；气膜厚度较大时，3种微通槽轴承的承载力及刚度相近；承载力随微通槽槽宽和槽深的增大而先升高后趋于稳定。

为了提高磁轴承的承载力,同时考虑损耗、临界转速、控制刚度等问题,应对磁轴承的结构尺寸进行最优设计。本文将果蝇优化算法引进到飞轮储能用径向磁悬浮轴承的优化设计中,以尺寸参数为优化变量,以承载力、体积和轴向长度为优化目标,对径向磁悬浮轴承进行多目标优化。通过优化,径向磁悬浮轴承的承载力提高了50%,轴向长度和体积分别减小了30.6%和19.3%。结果表明,本文设计的优化算法简单有效,减小了优化工作量,具有普遍适用性。

为了提高分析矩形止推气浮轴承静态性能的精确度,利用有限差分法对雷诺方程进行了求解.据此,对双U形止推轴承和双圆形止推轴承中两个均压槽之间的耦合关系进行了分析,并利用所设计的装置分别对这两种气浮轴承的承载力理论结果进行了试验验证.研究结果表明：双U形止推轴承中均压槽之间的耦合关系随着气压的增加而增强,双圆形止推轴承中的均压槽之间的耦合关系相对稳定,其强度不会随着外界条件的改变而改变;双U形止推轴承承载力要强于双圆形止推气浮轴承;有限差分法所得出的承载力与试验结果具有较好的一致性,其最大的相对误差分别为12％,13.3％.证明了该方法对矩形止推气浮轴承进行静态性能分析的有效性.

利用CFD流体计算软件对气体静压轴承三维内部流场进行数值模拟与分析。在计算中采用了湍流(Realizable K-ε)计算模型,利用计算结果对气体静压轴承的性能进行分析,得出了承载力随着转速的增加而明显的变大;在节流孔附近湍流效果明显,远离节流孔流场逐渐恢复层流;同时通过对节流小孔附近的截面的压力和马赫数分析,得出了在节流孔附近存在着超音速现象,对轴承的稳定性有一定影响,并且通过节流孔附近的压力分布以及承载力与转速的关系,得出了转速对静压轴承的静特性影响不可忽略。

采用间隙密封的直线共轭内啮合齿轮泵的内齿圈在油液压力和齿轮啮合力的作用下,其外壁对泵体内壁产生较大的压力,基于该问题首先对内齿圈进行了受力分析,其次在泵体内壁开设由矩形槽和V形槽构成的复合静压支承槽,并利用油膜静压支承原理减小内齿圈与泵体内壁直接接触所造成的磨损,最后建立了内齿圈静压支承油膜的承载力与承载刚度的数学模型,这将对进一步研究直线共轭内啮合齿轮泵提供一定的理论依据。

通过Fluent软件对伺服液压缸活塞杆处的静压支承密封流场进行建模仿真，分析静压支承密封流场的压力分布、泄漏量、活塞杆在静压支承密封处所受摩擦力和承载力等以及随活塞杆轴向运动速度的变化。

详细分析了液压支架各种不同型式的双伸缩立柱的工作原理，结构特点和性能，并指出各种双伸缩立柱所适用的地质条件。