热虹吸自喷射式制冷系统中喷射器的设计
通过分析制冷系统中喷射器截面积设计的气体动力学方法及轴向长度设计的经验公式,得出热虹吸自喷射制冷系统中喷射器的结构设计方案。采用该方案设计制冷负荷为2kW,发生、冷凝、蒸发温度分别为363,303,283K,水为制冷剂的热虹吸自喷射制冷系统的喷射器。采用Fluent6.3软件模拟出的喷射器进出口温度和压力与所设计的喷射器的给定条件吻合较好,喷射系数的模拟值与计算值相对误差小,为0.8%。结果表明采用此方案设计热虹吸自喷射制冷系统喷射器的可行性。
P80高级塑料模具钢热处理生产工艺的试验研究
对比研究淬火回火工艺及正火回火工艺对P80沉淀硬化塑料模具试验钢组织及硬度的影响。结果表明:20mm方块试样淬火后得到马氏体组织,正火后得到马氏体与少量贝氏体组织;随着回火温度的提高,硬度先升高后降低,500℃回火时硬度最高,但淬火回火试样的最高硬度(45HRC)高于正火回火试样(42HRC);100mm方块试样在淬火加500℃回火后主要是板条回火马氏体组织,硬度范围为42~45HRC,平均硬度为44HRC;正火加500℃回火后主要是板条贝氏体组织,硬度范围为39~43HRC,平均硬度为41HRC。实际生产中采用热轧控冷加回火工艺生产P80的厚钢板能够满足用户的硬度要求。
一种新型的旋转机械圆度在线测量技术
提出一种新型的双传感器圆度在线测量方法,零点位置随角度的变化而变化,能够实时准确测量不同角度的径向位移波动信号。利用最小二乘法拟合径向位移——角度曲线,通过角度信号的检测分辨出径向位移的真实信号。以转炉倾动耳轴为应用对象,得到相应表面轮廓曲线,根据此结果指导有关系统运行状态监测和故障诊断,体现了圆度在线测量在工业生产中的应用前景。
求解零件平面度误差的投影变换法
简述了求解零件形状误差—平面度误差的几种方法,并提出了一种新方法,用画法几何学中的投影变换法来求解符合最小条件的平面度误差,并与解析法进行了比较。
基于ADAMS的液压破碎机液压系统仿真
从传统的液压系统设计方法和虚拟样机的概念出发,以ADAMS/Hydraulics为基础,建立液压系统虚拟样机并探讨仿真分析的方法,给出液压破碎机工作装置斗杆液压举升系统虚拟样机的一个分析实例。仿真结果表明,破碎机在液压缸的驱动下可以完成工作过程中的主要动作,液压缸运行平稳,无较大冲击。
气动冲击作用下钢材表面局部应力场分析
针对气动冲击作用下钢材表面局部应力场开展试验研究,从宏观和微观角度分析冲击作用下构件表面的残余应力场变化规律及硬化程度。同时,建立冲击过程的静力等效模型,分析不同的冲击参数对其残余应力场分布规律的影响,结果表明随着冲击的进行,试件表面残余压应力逐渐增大,且增幅趋于平缓,同时钢材表面晶格尺寸减小、硬化程度提高。有限元分析结果显示冲击作用下可以使构件产生明显的残余压应力,随着材料硬化程度的提高,增大冲击频率对残余压应力的提高效果不明显,较大尺寸的冲击头使得残余压应力分布更为均匀,范围更大。
复合槽孔织构化端面机械密封性能的研究
针对机械密封端面单一螺旋槽和单一椭圆微孔织构,提出一种新型的结合螺旋槽、椭圆微孔的复合槽孔织构类型,在建立复合槽孔织构化机械密封端面理论模型的基础上,通过数值求解的方法对比考察单一螺旋槽、椭圆微孔织构化和复合槽孔织构化端面机械密封性能间的差异,分析3种织构化端面的流场特性。计算同一工况条件下3种织构化端面的承载力F、泄漏量Q及膜刚度K,分别考察织构深度hp、密封间隙h0、织构面积率Sp、动环旋转速度n及压力比pi/po对3种织构化端面机械密封性能的影响。结果表明螺旋槽织构能显著提高机械密封端面的承载力和膜刚度,而椭圆微孔织构对降低泄漏量有较大贡献;在较小的织构深度和密封间隙下,复合槽孔织构可获得相对较小的泄漏量和良好的承载力及膜刚度。
表面织构底部构形对液体润滑机械密封性能的影响
表面织构负压区“空化”行为严重影响织构化密封端面整体密封性能。采用激光加工技术在碳化硅密封环端面制备出平底、左倾斜、右倾斜等3种底部形状的正方形凹坑织构,通过自主搭建的高速密封试验机开展试验,研究不同转速和轴向载荷条件下底部构形对端面摩擦系数、泄漏量及温度等密封性能参数的影响;利用Fluent17.0软件模拟分析3种底部构形截面的压力和流线分布。结果表明:随转速及轴向载荷的增大,底部左倾斜织构能显著减小端面摩擦系数和抑制泄漏,降低密封端面热量,有效改善机械密封性能;轴向载荷为110~140 N,转速在7000 r/min时,底面左倾斜织构可获得最佳的综合密封性能;底部左倾斜织构入口处的负压区面积显著减小,流体介质的“空化”行为得到有效抑制,织构区域内流线复杂而紊乱,回流更强烈,流体微动压效应更明显。
起竖液压缸缸筒的应力集中计算
鉴于合理选择平衡力能有效降低平衡力对传动轴引起的应力集中,以某钢厂粗轧机(R2轧机)为研究对象,根据其主传动 装置各组成构件尺寸,建立R2轧机主传动装置模型,对其构件进行力学分析并建立平衡方程,由此推导出R2轧机传动轴平衡 力与液压缸驱动力之间的函数关系式,采用MATLAB编程,计算出传动轴所受平衡力的理论解.将该轧机主传动装置的三维 模型导入ADAMS软件,提取传动轴所受平衡力的仿真解,并将其与传动轴所受平衡力的理论解相比.结果表明,在轧机主传 动轴工作角度范围内、相同倾角下,传动轴所受平衡力的理论解和仿真解误差较小,可以忽略不计.由此验证了推导关系式的 可靠性,研究结果对液压缸驱动力的选取具有指导意义.
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